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"Imparare dagli errori: usare le presse nella lavorazione dei metalli"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza sul lavoro
10/05/2012 - Sfogliando le schede di INFOR.MO.,
strumento per l'analisi qualitativa dei casi di infortunio collegato al sistema di
sorveglianza degli infortuni mortali e gravi, si può rilevare come alcune
attrezzature di lavoro siano correlate ad un numero notevole di incidenti
lavorativi. È il caso ad esempio della
pressa,
un’attrezzatura utilizzata in molte realtà produttive, ad esempio la
lavorazione della carta, del legno, del metallo e della plastica.
Con
“Imparare dagli errori” iniziamo oggi un viaggio attraverso gli incidenti, le
dinamiche degli infortuni relativi all’utilizzo di varie tipologie di presse,
partendo dalle
presse in uso nella
lavorazione di componenti metallici.
I casi
Il
primo caso è relativo ad attività di
stampaggio di componenti metallici.
Nel
reparto presse un lavoratore sta attrezzando una pressa con apposito stampo
utilizzando una chiave inglese. Inavvertitamente, lascia la chiave inglese sul
piano di chiusura dello stampo, in prossimità del punzone della pressa.
Al
momento di riavviare il processo produttivo, il lavoratore viene colpito al
cuore da una scheggia metallica schizzata dallo stampo, per effetto della
rottura della chiave inglese provocata dalla chiusura della pressa.
Al
di là della “rottura della chiave inglese (o dello stampo), con produzione di
schegge, a seguito dell'azionamento della pressa”, la scheda di
INFOR.MO.
riporta diversi
errori procedurali:
-
lasciare la chiave inglese sul piano di chiusura della pressa dopo aver montato
lo stampo;
-
la prova di funzionamento della pressa, senza prima rimuovere la chiave inglese
dal piano di chiusura.
Il
secondo caso è relativo alla
produzione di manufatti mediante formatura
di rete metallica con stampaggio.
Un
lavoratore sta sorvegliando la produzione di triangoli di lamiera metallica prodotti
da una pressa che lavora in automatico.
Mentre
controllava l'andamento della lavorazione un pezzo prodotto si incastra nella
ferritoia posta sul lato dello scarico dei pezzi.
Il
lavoratore interviene con la mano sinistra con l'intento di rimuovere il pezzo
incastrato avvicinandola alla zona
stampo. Mentre effettuava questa operazione lo stampo in discesa automatica
provoca lo schiacciamento della mano sinistra.
In
questo caso sono evidenti:
-
l’
inadeguatezza delle protezioni: “pressa
per stampaggio di metalli con protezione zona stampo insufficiente”;
-
l’
errore procedurale: intervenire
per eliminare un pezzo incastrato senza fermare la pressa.
Il
terzo caso è relativo ad attività di
stampaggio lamiere in due fasi con i
due stampi di 1° e 2° fase montati sulla stessa pressa.
Alla
pressa, dotata appunto di due stampi, sono addette due persone.
Mentre
il collega comanda le discesa della parte mobile, un lavoratore si trova con la
mano in vicinanza della zona pericolosa. La
barriera ottica posta sul fronte della pressa non impedisce la
discesa della parte mobile ma interviene per bloccarla limitando il danno.
Anche
in questo caso, al di là dei problemi procedurali, siamo di fronte a protezioni
insufficienti: “pressa con barriera ottica mal dimensionata”.
Il
quarto
caso è relativo ad attività nel reparto
tranciatura materiali in metallo.
Una
dipendente di una ditta
metalmeccanica da circa 8 anni sta lavorando ad una pressa meccanica
costruita nel 1997 dotata di marcatura CE.
La
lavorazione riguarda l’inserimento manuale nello stampo di una barra di rame e
l’azionamento della
discesa del punzone.
Per ogni barra l’operazione deve essere ripetuta per quindici volte.
Durante
la lavorazione la lavoratrice mette la mano sinistra sotto la zona di discesa
del punzone subendo l’amputazione del 2°,3°, 4° dito della mano sinistra.
Le
indagini hanno rilevato che:
-
“l’avviamento della discesa del punzone veniva eseguito premendo con la mano
destra il comando a pedale che era stato fissato sul piano di lavoro con un
morsetto;
-
gli schermi laterali di segregazione della zona pericolosa della macchina erano
aperti mentre lo schermo sul fronte macchina era assente;
-
il doppio comando manuale di avviamento non era in efficienza”.
La
causa dell’infortunio è dunque “da individuarsi in una serie palese di inosservanze
alle norme di prevenzione”.
La prevenzione
Sono
molte le tipologie di presse che incontreremo nella nostra rubrica e non sempre
gli elementi di prevenzione che presenteremo sono applicabili a tutte le
attrezzature e procedure di lavoro descritte nelle dinamiche degli incidenti.
Suva, istituto svizzero per
l'assicurazione e la prevenzione degli infortuni, ha pubblicato diversi
documenti sulla prevenzione nell’uso di macchinari
industriali come le
presse, sia
con riferimento specifico alle presse per stampaggio a
iniezione, che con riferimento alle presse pneumatiche ed elettriche.
Ci
soffermiamo oggi sulla lista di controllo “ Presse
pneumatiche ed elettriche” e in particolare
su
alcuni suggerimenti relativi ai dispositivi di protezione di questi macchinari.
I
comandi della pressa devono essere
“in buone condizioni e protetti da un azionamento accidentale”. A questo proposito è possibile:
- “dotare il pedale di una cuffia di
protezione;
- mettere in sicurezza i tasti del comando a
due mani con un collarino o una copertura”.
Nel
caso di
lavori con inserimento manuale
bisogna “impedire in maniera efficace l’inserimento delle mani nella zona di
pericolo dell’utensile durante la fase di chiusura”.
Queste
sono alcune
soluzioni proposte da
Suva:
-
“limitazione della corsa ad un massimo di 6 mm;
-
utensili chiusi;
-
riparo mobile interbloccato, schermo di protezione (…)”;
-
“comando a due mani;
-
dispositivo di protezione immateriale, ad es. barriera fotoelettrica;
-
pressa in due passi (avvicinamento a bassa potenza finché la larghezza della
fessura e inferiore a 6 mm, poi corsa di potenza);
-
riparo mobile interbloccato con blocco diretto nel circuito pneumatico;
-
protezione tramite il dispositivo di alimentazione”.
Non
bisogna dimenticare di
mettere in
sicurezza in maniera efficace la zona di pericolo anche con i “lavori per i
quali è necessario tenere fermo il pezzo in lavorazione (ad esempio rivettatura
di una spina)”.
E
le corse di prova sono eseguite solo dopo aver trovato una soluzione efficace
per la messa in sicurezza della zona di pericolo?
Con
lo schermo
di protezione abbassato (in posizione di sicurezza) deve essere inoltre
impossibile avvicinarsi con le dita all’utensile.
Perché
il
comando a due mani sia sicuro è
necessario verificare soprattutto se sono “soddisfatti i seguenti
requisiti:
-
“i tasti devono trovarsi in posizione tale che siano premuti da entrambe le
mani”;
-
la distanza minima tra i tasti deve essere di 260 mm;
-
i tasti devono essere disposti in modo che non possano essere premuti dalla
mano e dal gomito dello stesso braccio;
-
i tasti non devono poter essere premuti con una mano e una parte qualsiasi del
corpo”.
La
distanza di sicurezza del comando a due mani rispetto alla zona di pericolo
“deve essere tale che:
-
“azionando i tasti non si possa accedere contemporaneamente alla zona di
pericolo della pressa;
-
la zona di pericolo dell’utensile in fase di chiusura non possa più essere
raggiunta dopo l’attivazione della corsa”.
Inoltre:
-
“entrambi i tasti devono essere premuti ad una distanza di 0,5 secondi l’uno
dall’altro;
-
la pressa si arresta se uno dei tasti viene rilasciato”.
Infine,
sempre in relazione alla pressa, è bene accertarsi che “l’operatore non possa
aggirare la
barriera fotoelettrica e
inserire le mani nell’ utensile”.
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