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"Industria meccanica: la sicurezza dell’addetto alle attività di banco"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza
20/03/2015 - Nell’ industria
meccanica l’
addetto alle attività di
banco è il lavoratore addetto a svolgere “operazioni di aggiustaggio e
produzione di prototipi”. Si tratta di “lavorazioni di singoli pezzi o serie
molto ridotte in cui si richiede un alto grado di professionalità ed esperienza
nella lettura del disegno tecnico per effettuare con precisione il prodotto
finito. Il posto di lavoro, il banco, serve come piano di appoggio e di
controllo delle misurazioni”.
A dare queste informazioni sulla
tipologia di attività, sugli specifici rischi lavorativi e sulla tutela della
sicurezza e salute degli addetti alle attività di banco, è una scheda correlata
alla ricerca Inail “ Profili
di rischio nei comparti produttivi dell'artigianato, delle piccole e medie
imprese e pubblici esercizi: Industrie Meccaniche”.
La scheda “
S.P.R.15_Addetto alle attività di banco”, come tutte le precedenti
schede presentate ( addetto
alla fresatura, alla piegatura, alla tornitura, alla trafilatura, alla movimentazione
di carichi, ...), riporta i
fattori
di rischio connessi alla professione:
- “lesioni a carico dell’apparato
muscolo-scheletrico causate dalle posture scorrette, dal lavoro ripetitivo e
dalla movimentazione manuale dei carichi;
- lesioni agli occhi e al corpo
causate dalla proiezione di frammenti;
- elettrocuzione o ustioni
causate dal contatto con parti in tensione delle macchine;
- patologie dovute alle
vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio”.
La scheda ricorda anche le
principali attrezzature di lavoro
utilizzate nel processo lavorativo:
- “
morsa: bloccaggio pezzi da lavorare;
-
apparecchi di sollevamento: utilizzati per movimentare pezzi di
dimensioni/peso rilevanti;
-
elettroutensili: attività varie;
-
utensili manuali (punte a tracciare, punzoni, compassi, lime,
seghetti, raschietti,ecc.): attività varie;
-
saldatrice: attività varie”.
Come per le altre schede il
documento riporta una dettagliata
tabella
di profilo di rischio e si sofferma sulle
misure di prevenzione e protezione relative a: rischi
infortunistici, rumore, vibrazioni sistema mano-braccio, vibrazioni corpo
intero, campi elettromagnetici, microclima, rischio chimico, rischio biologico,
movimentazione manuale dei carichi, lavoro
ripetitivo, rischio stress lavoro correlato, videoterminali. E riporta
anche una breve raccolta delle procedure gestionali fondamentali.
Rimandando ad una lettura
integrale della scheda, specialmente con riferimento ai
rischi infortunistici e alla previsione di idonee procedure ed
istruzioni operative per l’uso e per le eventuali operazioni di manutenzione su
impianti, attrezzature e macchine, ci soffermiamo oggi su alcuni rischi
correlati ai fattori di rischio presentati.
Movimentazione manuale dei carichi
Il documento indica che se dalla
valutazione dei rischi risulta una possibile esposizione al rischio è
“necessario adottare le seguenti misure:
- adottare le misure organizzative
necessarie e ricorrere ai mezzi appropriati, in particolare attrezzature
meccaniche, per evitare la necessità di una movimentazione manuale dei carichi
da parte dei lavoratori;
- intervenire dal punto di vista
tecnico/organizzativo per ridurre il rischio dovuto a: caratteristiche del
carico (peso, ingombro, equilibrio, posizione); sforzo fisico richiesto
(eccessivo, torsione tronco, movimenti bruschi, posizione instabile);
caratteristiche dell’ambiente di lavoro (spazio insufficiente, pavimentazione,
microclima); fattori individuali di rischio;
- se necessario eseguire
l’attività con due o più operatori” ed elaborare una procedura relativa”.
Lavoro ripetitivo
Anche in questo caso se dalla
valutazione dei rischi risulta una possibile esposizione al rischio è
necessario adottare le seguenti misure:
- “adottare interventi a livello
strutturale con il fine di migliorare le posture e i movimenti incongrui, la
compressione degli arti superiori e l’uso della forza”: ad esempio “interventi
sul lay-out, ergonomia postazione di lavoro, ergonomia attrezzature;
- interventi a livello
organizzativo con il fine di migliorare la frequenza e la ripetitività
dei gesti lavorativi e la carenza dei tempi di recupero: ritmi, pause,
rotazione delle mansioni”.
Vibrazioni sistema mano-braccio
Se dalle misurazioni strumentali realizzate
risultasse un’esposizione, si può provvedere ad applicare misure preventive.
Queste le misure riportate nella
scheda:
- “adozione di sistemi di lavoro
ergonomici che consentano di ridurre al minimo la forza di prensione o spinta
da applicare all’utensile (impugnature e prolunghe);
- sostituzione dei macchinari che
producono elevati livelli di vibrazioni con macchinari che espongano a minori
livelli di vibrazioni;
- effettuazione di manutenzione
regolare e periodica degli utensili;
- adozione di cicli di lavoro che
consentano di alternare periodi di esposizione a vibrazioni a periodi in cui il
lavoratore non sia esposto a vibrazioni”.
Nella scheda si fa anche
riferimento all’eventuale impiego di DPI, in questo caso di guanti
antivibranti.
Vibrazioni corpo intero
Queste le misure indicate nella
scheda che si possono applicare se dalle misurazioni strumentali risulta
esserci un’esposizione:
- “pianificare una regolare
manutenzione dei macchinari, con particolare riguardo alle sospensioni, ai
sedili ed al posto di guida degli automezzi;
- identificare le condizioni
operative o i veicoli che espongono ai più alti livelli di vibrazioni ed
organizzare laddove possibile turni di lavoro tra operatori e conducenti idonei
a ridurre le esposizioni individuali;
- pianificare laddove possibile i
percorsi di lavoro scegliendo quelli meno accidentati oppure, dove possibile,
effettuare lavori di livellamento stradale;
- pianificazione di una politica
aziendale di aggiornamento del parco macchine, che privilegi l'acquisto di
macchinari a basso livello di vibrazioni e rispondenti a criteri generali di
ergonomia del posto di guida”.
Concludiamo ricordando che alla
fine della scheda è presente una breve check-list relativa agli
aspetti di sicurezza minimi richiesti
dall’organo di controllo relativi agli
apparecchi
di sollevamento. La check list è tratta dalla “ Guida al
sopralluogo in aziende del comparto metalmeccanico” con riferimento al DGR
7629 della Regione Lombardia del 10 agosto 2011.
Riportiamo alcune domande
presenti nella lista:
- “è presente sulla pulsantiera
di comando l’arresto di emergenza?
- il gancio di sollevamento è
provvisto di dispositivo di sicurezza contro la fuoriuscita di funi/catene?
- gli apparecchi di sollevamento
sono dotati di dispositivi di fine corsa (salita-discesa gancio, traslazione
carrello e traslazioni varie)?
- è presente l’indicazione della
portata massima (o diagramma delle portate) sull’apparecchio di sollevamento?
- sono presenti sulla pulsantiera
di comando e sulla struttura dell’apparecchio di sollevamento le indicazioni di
manovra?
- l’organo di presa del carico
gancio semplice, gancio doppio, (ad ancora), è provvisto di regolare
certificato di conformità?
- gli organi di tenuta del carico
al gancio (fasce di imbraco funi metalliche, tessili o catene) sono provvisti
di regolare certificato di conformità o regolare targa di identificazione?
- il quadro elettrico è provvisto
di dispositivo di blocco porta all’atto dell’apertura del quadro stesso?
- il sistema di comando del tipo
‘radiocomando’ è provvisto di regolare certificato di conformità”?
Profili di rischio nei comparti
produttivi, “ S.P.R.15_Addetto alle attività di banco”, Inail/exIspesl (formato
PDF, 188 kB).
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produttivi: industrie meccaniche”.
RTM
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