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"Imparare dagli errori: rischi e incidenti nelle attività di galvanica"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza sul lavoro
13/07/2012 - La
rubrica “Imparare dagli errori” si è lungamente soffermata in questi mesi – e
continuerà a farlo – sui rischi di alcune particolari attrezzature di lavoro,
le presse in ambito industriale e vari macchinari in uso nel comparto
agricolo.
Tornando ad
occuparci invece dei rischi conseguenti non ad attrezzature, ma a particolari
attività lavorative, ci soffermiamo oggi sulle
attività di galvanica.
Ricordiamo che con
il termine “
trattamento galvanico”
ci si riferisce a vari processi industriali, generalmente di supporto
all’industria di trasformazione dei metalli, accomunati dalla presenza di una procedura
di elettrodeposizione galvanica. Ad esempio ai processi di cromatura galvanica
che, oltre allo scopo decorativo, garantiscono ai manufatti metallici una buona
resistenza agli agenti atmosferici.
I casi che
raccontiamo sono tratti dall’archivio di
INFOR.MO., strumento per l'analisi qualitativa dei
casi di infortunio collegato al sistema di sorveglianza degli infortuni
mortali e gravi.
I casi
Il
primo caso è relativo ad
attività galvanica di nichelatura.
Nel tentativo di
correggere il diseallineamento della rotaia, causato da un pezzo incastrato, un
lavoratore cade nella vasca galvanica di nichelatura, contenente una soluzione
(65°C) concentrata di sali di nichel. Il lavoratore rimane ustionato sul 70%
della superficie corporea e ingerisce parte della soluzione di sali di nichel.
Al momento della
caduta si trova su una passerella avente un parapetto alto 65 centimetri.
Morirà per intossicazione da nichel.
Al di là dell’evento
accidentale della perdita di equilibrio sulla passerella, la scheda di INFOR.MO.
sottolinea che la passerella di trattamento galvanico aveva
protezioni inadeguate.
Il
secondo caso è in realtà relativo ad
attività correlate allo
smantellamento
di una ditta galvanica.
Un lavoratore,
dipendente di una ditta galvanica in fase di smantellamento, sta rimuovendo una
struttura portante dell'impianto galvanico.
A causa di alcune
difficoltà manifestatosi durante lo smontaggio, il lavoratore richiede
l’intervento di un lavoratore di una ditta operante in subappalto, per tagliare
parte della struttura con l’utilizzo di fiamma ossidrica. Mentre il lavoratore
in subappalto è intento al taglio, il lavoratore, in attesa, provvede a pulire
un filtro del gasolio di un carrello elevatore, immergendolo in una bacinella contenente
mezzo litro di benzina verde. I vapori prodotti dalla benzina, venuti a
contatto con le scintille generate dal taglio, provocano una fiamma che investe
il lavoratore della ditta galvanica.
In questo caso sono
diversi gli elementi determinanti dell’incidente, sicuramente rilevante è
l’utilizzo di fiamma ossidrica vicino ad una fonte di vapori di benzina.
Infine un
terzo caso in
attività di cromatura.
Un lavoratore si
trova nel corridoio della linea di cromatura statica dove i pezzi da trattare
vengono sollevati e immersi nelle vasche mediante carroponti; inavvertitamente
appoggia la mano sinistra sul bordo delle vasche dove scorre il carroponte
andando ad urtare il carrello in movimento.
A seguito dell'urto
con il carrello cade nel corridoio della linea galvanica.
Il carroponte è
“risultato privo dei dispositivi di blocco che si attivano in caso di contatto
con ostacoli”.
La prevenzione
Per raccogliere
elementi di prevenzione che possano essere di utilità nelle attività galvaniche
possiamo fare riferimento al documento “ Vademecum per il miglioramento della sicurezza
e della salute dei lavoratori nelle attività di galvanica”, approvato con
Decreto n. 3357 del 13 aprile 2011 dalla Regione Lombardia.
Le
modalità di infortunio più frequenti
rilevate - durante un intervento nelle aziende galvaniche, curato dal Servizio
Prevenzione e Sicurezza Ambienti di Lavoro della ASL della provincia di Como e
dal Centro di Riferimento PPTP-Galvanica Clinica del Lavoro «Luigi Devoto» di
Milano - sono state lo “schiacciamento e lo scivolamento su piano di calpestio
accidentato o bagnato e gli urti conseguenti contro macchine o materiali, che
da soli rappresentano il 27%”. Inoltre si è rilevata “una compromissione
corneale da proiezione di materiali più significativa (9,39%), rispetto a
quella dovuta a sostanze caustiche od irritanti (6%); ciò contrariamente a
quanto atteso considerata la manipolazione di sostanze chimiche acide o basiche”. Nel complesso “gli arti
superiori (39%) ed inferiori (21,53%) risultano essere i più coinvolti per
modalità di schiacciamento o per ferite da taglio con strumenti di lavoro, seguiti dalle lesioni dell’occhio, con
coinvolgimento sia di cornea che di congiuntiva, per proiezioni di materiale
(13,81%)”.
Benché il vademecum
si soffermi su tutti i pericoli per i lavoratori (dovuti a rumore, videoterminale,
microclima, movimentazione manuale, …), vengono sottolineati alcuni
rischi dovuti a:
-
agenti chimici: “oltre che negli addetti al controllo delle
vasche di deposizione elettrolitica (trasporto e manipolazione diretta),
possibilità di venire a contatto con sostanze corrosive (es. acido solforico)
si possono trovare concentrate anche nell’impianto di depurazione delle acque.
Imbrattamenti, getti e schizzi si possono presentare anche nella fase di
preparazione della superficie, limitatamente alle procedure di applicazione
manuale (praticamente assente con impiego di erogatori a spruzzo automatici
montati su idoneo macchinario a ciclo chiuso)”;
-
utilizzo di macchine: “il rischio di
infortunio è legato soprattutto alla presenza di organi meccanici in movimento
quali carroponti e paranchi per lo spostamento dei telai nelle vasche di
trattamento o per la presenza di sollevatori elettrici”. E particolari fonti di
pericolo “si possono rendere evidenti in occasione delle operazioni di
manutenzione, durante le quali vengono utilizzati una serie di attrezzi, più o
meno semplici, anche con organi in movimento o alimentati elettricamente”;
-
ambiente di lavoro: “costituiscono
elementi di criticità la pavimentazione, le zone di passaggio, le aree di
lavoro, i movimenti di mezzi e gli impianti elettrici”;
-
movimentazione carichi con macchine:
“durante numerosi passaggi delle lavorazioni, sia nella produzione sia nel
magazzino, si deve procedere alla movimentazione di carichi mediante l’ausilio
di mezzi d’opera (carrelli elevatori, sollevatori elettrici, ecc.)”.
In relazione all’uso
di
sostanze chimiche, questi sono
alcuni
accorgimenti pratici ed
organizzativi (misure collettive) che possono essere un ottimo sistema di
prevenzione:
- “realizzare il
pavimento dei luoghi di lavoro all’interno degli impianti con materiale idoneo
alla natura delle attività lavorative, regolare, uniforme, antiscivolo,
resistente agli aggressivi chimici, con un adeguata pendenza che faciliti la
raccolta in pozzetti dei liquidi di spandimento e di lavaggio;
- realizzare le
pareti in materiale lavabile fino all’altezza di due metri dal bordo vasca;
- conservare i
contenitori dei prodotti necessari alla lavorazione sopra pedane facilmente
rimovibili, realizzate in materiali antiscivolo e resistenti all’aggressione
dei prodotti che si potrebbero versare accidentalmente, allo scopo di
permettere una facile pulizia del pavimento;
- identificare con
corretta etichettatura i contenitori dei prodotti chimici (conservare nei
contenitori originali evitando travasi);
- dotare le linee di
produzione di vasca di contenimento, atta a garantire la raccolta del contenuto
della vasca di maggiore dimensione;
- collocare tutte le
linee di trasferimento dei liquidi pericolosi in modo che un’eventuale perdita
sia raccolta in un bacino di contenimento (ad esempio lo stesso delle vasche) o
in una canalina, prestando particolare attenzione ad evitare la possibilità che
si mescolino liquidi incompatibili (es. cianuri con acidi);
- evitare tubazioni
interrate, in quanto potenziali fonti di inquinamento del suolo e conseguente
contaminazione delle falde freatiche;
- installare sulle
tubazioni fisse usate per il carico e lo scarico delle soluzioni valvole
manuali, che richiedono l’intervento dell’operatore, in modo che le attività di travaso avvengano sempre con il consenso dello
stesso;
- utilizzare i
prodotti per le operazioni di manutenzione secondo le indicazioni fornite dal
fornitore e riportate su etichette e schede di sicurezza;
- tenere a
disposizione nelle immediate vicinanze delle zone di lavoro estintori portatili
in numero sufficiente”.
In particolare il
documento si sofferma su alcune
misure
tecniche collettive di prevenzione del rischio chimico e cancerogeno:
“- utilizzare opportuni sistemi di estrazione (aspirazione)
oppure di diluizione dell’aria (ventilazione forzata), sempre abbinati ad
impianti di aspirazione localizzata a bordo vasca adeguati a ridurre la
dispersione di aerosol nell’ambiente (ideale “ciclo chiuso” tipo tunnel, ecc.);
- utilizzare
tecniche per limitare l’evaporazione di sostanze tossiche quali tensioattivi e
galleggianti sferici in materiale plastico;
- evitare il
traboccamento di materiale: la quantità massima che può essere contenuta nelle
vasche e nei serbatoi deve essere conosciuta dal preposto e dagli addetti;
-
identificare adeguatamente tutte le vasche con cartellonistica adeguata, in
particolare quelle contenenti acido cromico, al fine di evitare l’introduzione
errata di cianuri;
- dotare le
linee di produzione di vasca di contenimento, atta a garantire la raccolta del
contenuto della vasca di maggiore dimensione, evitando un’eventuale dispersione
del contenuto nell’ambiente di lavoro;
-
predisporre, a portata di mano dei lavoratori, adeguate prese d’acqua corrente
e installare uno o più impianti lavaocchi;
- predisporre
nelle immediate vicinanze del reparto una doccia di emergenza”.
Ricordiamo
infine il progetto “ Piano di prevenzione mirato alla riduzione
dei rischi professionali nel comparto delle industrie galvaniche nel territorio
del Piemonte Nord-Orientale”,
finanziato dalla Regione Piemonte.
In questo Piano si
può trovare, oltre ad una disamina dei rischi di comparto, una
check-list specifica per il comparto.
Ad esempio la check-list invita a verificare che le vasche ed i recipienti
aperti con i bordi a livello o ad altezza inferiore a cm. 90 dal pavimento o
dalle piattaforme di lavoro siano difese, su tutti i lati mediante parapetto di
altezza non minore di 90 centimetri, a parete piena o con almeno due correnti.
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