Si occupa di questi temi una relazione al 75° Congresso Nazionale della Società Italiana di Medicina del Lavoro ed Igiene Industriale (SIMLII), “ Uscire dalla crisi tutelando sicurezza e salute dei lavoratori: il ruolo del medico del lavoro consulente globale per la prevenzione”, congresso che si è tenuto a Bergamo dal 17 al 19 ottobre 2012.

 

La relazione, pubblicata sul numero di luglio/settembre 2012 del Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia, si sofferma in particolare sull’ evoluzione dei carrelli elevatori.

 

Intitolata “ Evoluzione tecnologica dei carrelli elevatori in riferimento alla sicurezza ed alla salute del conducente” e curata da G. Tartara (Cesab Carrelli Elevatori S.p.A, Gruppo Toyota Material Handling, Bologna), la relazione affronta in particolare l’evoluzione dei carrelli elevatori controbilanciati. Attrezzature di lavoro generalmente progettate per la movimentazione ed il trasporto di carichi “in singole unità pallettizzate, disposte sulle forche”. In queste attrezzature il baricentro dei carichi “è a sbalzo, rispetto all’asse delle ruote anteriori, ed è equilibrato dalla massa del carrello”: operare in condizioni di equilibrio precario è il “modo di lavorare ‘normale’”. È dunque evidente che la guida di una macchina di questo tipo presuppone grande concentrazione e conoscenza dei limiti d’impiego e dei principi che ne governano il funzionamento. Infatti la continua variazione di configurazione del sistema carico/carrello influenza notevolmente il comportamento dell’attrezzatura: “si passa da una situazione stabile ad una instabile con una tale facilità da poter cogliere di sorpresa anche l’operatore più esperto”.

 

Rimandando i lettori alla lettura integrale della relazione, ricca di immagini che mostrano i dettagli dell’evoluzione tecnologica, ci soffermiamo su alcuni aspetti relativi alla sicurezza.

 

Se l’ instabilità del carrello contrappesato è uno dei principali fattori di rischio, “l’evoluzione tecnologica ha reso disponibile un’ ampia scelta di dispositivi” atti ad eliminare o a ridurre i danni correlati all’instabilità.

 

L’uso delle cinture di sicurezza in Europa venne reso obbligatorio sui carrelli già in uso, come su quelli di nuova costruzione, dalle Direttive 95/63/CEE e 98/37/CE (Direttiva Macchine). Tuttavia in Italia “sembra che tale soluzione non abbia ottenuto un grande successo: a differenza di altri paesi europei, non si è riscontrata una significativa riduzione del numero di tali incidenti. L’operatore, infatti, raramente indossa la cintura”.

Per far fronte a questa situazione i costruttori hanno messo a disposizione dispositivi di trattenimento alternativi e più efficaci: ad esempio i “ cancelletti” per impedire che il carrellista possa finire schiacciato fra il carrello ed il suolo in caso di ribaltamento. Impedimento che è presente anche nei carrelli equipaggiati con cabine.

 

Tuttavia grazie all’ evoluzione dell’elettronica, “oggi, si può incrementare la sicurezza in fase operativa a condizioni economiche particolarmente allettanti”.

Uno degli obiettivi prioritari, in questo senso, è quello di “ limitare le funzioni della macchina a ciò che è consentito: impedendo, quindi, che l’operatore possa incorrere in pericoli dovuti a distrazione o a comportamenti non corretti”:

- funzione di riduzione automatica della velocità di traslazione in curva: “se il carrellista, agendo sul pedale acceleratore, imposta una velocità di marcia idonea per una traiettoria rettilinea, quando affronta una curva, anche senza modificare la posizione originale del pedale acceleratore, vede diminuire automaticamente tale velocità”. E anche “l’accelerazione del carrello varia in funzione dell’angolo di sterzata, essendo funzione del differenziale tra la velocità attesa e quella ottenuta”;

- sicurezza attiva - sistema SAS TOYOTA: è un sistema che aumenta la stabilità del carrello e del suo carico. “Per quanto riguarda il rovesciamento laterale, nei carrelli a 4 ruote, il risultato è stato ottenuto eliminando, all’occorrenza, l’effetto basculante dell’assale posteriore”. “L’eliminazione del rovesciamento longitudinale e la caduta del carico in quota sono stati ottenuti, invece, limitando l’angolo di brandeggio (movimento del montante, ndr) in avanti, la velocità di brandeggio all’indietro ed il carico sollevato in funzione dell’altezza raggiunta dalle forche”;

- dispositivo per la riduzione delle prestazioni: alcune funzioni possono agire sulla velocità di traslazione e di sollevamento. Ad esempio nel caso dei carrelli elettrici CESAB premendo un pulsante “si ottiene una riduzione delle prestazioni del 10%”;

- dispositivo rilevatore della presenza di persone o mezzi:  “il PAS (Pedestrian Alert System) è in grado di riconoscere appositi ‘ indicatori di presenza’ (TAGs elettronici) all’interno del suo raggio di azione. Tali indicatori (con dimensioni di un normale portachiavi), possono essere trattenuti dal personale abilitato a lavorare nell’ambiente in cui opera il carrello, o essere trasportati da altri mezzi dei quali sia necessario rilevare la presenza”. Rimandando al testo della relazione, che riporta altri dettagli sul dispositivo, ricordiamo che “per rendere più efficace il sistema, è possibile far sì che entri in funzione soltanto nei luoghi prescelti. Un transponder sistemato in vicinanza della porta di accesso lo attiva o lo disattiva all’ingresso ed all’uscita. Può, inoltre, interagire con il dispositivo di riduzione della velocità di traslazione, se presente”;

- videocamere: i carrelli elevatori “possono essere equipaggiati con videocamere e monitor per consentire una perfetta visibilità degli eventuali ostacoli o per agevolare il prelievo del carico”.

 

Dopo aver ricordato che per evitare problemi di incompatibilità, “è necessario scegliere i dispositivi sopra visti fra quelli installati od autorizzati dal costruttore del carrello”, la relazione si occupa anche di aspetti relativi alla tutela della salute degli operatori.

 

Riguardo all’ ergonomia è stato dimostrato come “una postura non corretta contribuisca ad affaticare precocemente il conducente che, al termine della giornata lavorativa, avverte pesantemente la stanchezza: al punto di perdere lucidità nell’azione”.

Oggi “la diffusione dell’elettronica e la sua applicazione ai sistemi idraulici ha portato allo sviluppo di molteplici soluzioni atte a migliorare l’ergonomia del carrello. In primo luogo ha permesso la progettazione di componenti più compatti. Questo fatto, combinato alla maggior sensibilità dei costruttori al problema, ha portato, negli anni, a realizzare macchine in cui lo spazio per l’operatore è aumentato, mantenendo invariate le dimensioni esterne e le prestazioni”.

Tuttavia se “l’elemento essenziale per realizzare un posto di guida ergonomico è il sedile”, i vantaggi di un sedile ben progettato sono “ridotti se la posizione dei comandi costringe l’operatore ad assumere una postura non corretta”. In questo senso “l’integrazione dei comandi tipo joystick o fingertips, nel bracciolo di destra del sedile, ha apportato un importante contributo al miglioramento dell’ergonomia”.