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"Sistemi di gestione della sicurezza e della qualità a confronto"
fonte www.puntosicuro.it / Qualità ISO
06/05/2015 -
[3] UNI 11097 “Gestione per la qualità – Indicatori e quadri di gestione della qualità – Linee generali”
Pubblichiamo un estratto della
relazione “SGS negli impianti a
rischio di incidente rilevante e nei luoghi di lavoro: la sicurezza è
“soddisfatta”?” presentata in
occasione della VI edizione Safap 2014 che presenta un confronto
tra i sistemi di gestione della sicurezza, resi obbligatori nelle industrie a
rischio di incidente rilevante dal d.lgs 334/99 e s.m.i. e negli ambienti di
lavoro dal d. lgs. 81/08 e s.m.i., con i sistemi di garanzia della qualità, la cui
adozione da parte delle Aziende è volontaria.
SGS negli impianti a rischio di incidente rilevante e nei luoghi di
lavoro: la sicurezza è “soddisfatta”?
R. Balistreri, F. Giacobbe
La memoria in oggetto, trae
spunto dal confronto
tra i sistemi di
gestione della sicurezza, resi obbligatori nelle industrie a rischio di
incidente rilevante dal d.lgs 334/99 e s.m.i. e negli ambienti di lavoro dal d.
lgs. 81/08 e s.m.i.,
con i sistemi di
garanzia della qualità, la cui adozione da parte delle Aziende è
volontaria. Tra le due tipologie, che hanno un approccio metodologico comune,
vi è una grande differenza: le norme che regolano i sistemi di garanzia della
qualità sono incentrati principalmente su un obiettivo che è “la soddisfazione
del cliente” ed è tanto importante questo obiettivo che ne prevedono obbligatoriamente
la “misurazione”. Viceversa le norme che regolamentano i sistemi di gestione
della sicurezza, sia in ambito D. Lgs. 334/99 che in ambito D. Lgs. 81/08, per quanto
abbiano un chiaro obiettivo che è quello di implementare un sistema di regole e
procedure “controllate” che disciplinano tutte le attività che sono sensibili
ai fini principalmente della sicurezza e salute dei lavoratori non prevedono
per i datori di lavoro l’obbligo di “misurare il grado di soddisfazione” dei
lavoratori, degli Enti che svolgono le attività di sorveglianza, delle Ditte
esterne e degli abitanti delle aree circostanti, riguardo alla “sicurezza”
percepita e alla “robustezza ed efficacia” delle procedure implementate. Nell’analisi
che segue, gli autori evidenziano i possibili benefici che tali “misurazioni” potrebbero
introdurre nei sistemi di
gestione della sicurezza e propongono una possibile revisione delle leggi e
delle normative tecniche che già regolamentano la materia con l’obiettivo di
contribuire alla maggiore consapevolezza e ritorno in termini di effettiva sicurezza
nell’implementazione di sistemi di gestione così integrati. Vengono, altresì
focalizzati ed approfonditi, aspetti pratici riferiti alla gestione delle attrezzature
a pressione attraverso l’esame di possibili indicatori.
[...]
4. Gestione delle attrezzature a pressione
La gestione delle attrezzature a pressione,
ai fini della sicurezza, richiede sicuramente un approccio complesso e
multidisciplinare. L’implementazione di metodiche sistemiche basate su un
approccio per “processi”, tipico delle ISO 9001, agevola e favorisce il management
di tali attrezzature. Molto spesso trattasi di reattori o colonne di notevole capacità
funzionanti con fluidi infiammabili a valori elevati di pressione e
temperatura. In questi casi diventa fondamentale la gestione sotto il profilo
antincendio. Anche in questo caso la gestione con metodica sistemica permette
analisi preventive che determinano soluzioni impiantistiche e procedurali
mirate. In questo contesto il punto 5 dell’Allegato al DM 9/5/2007 “ Sistema
di gestione della sicurezza antincendio (SGSA)” richiama l’attenzione sulle
opportunità fornite dall’implementazione di un modello di sistema di gestione.
SGSA deve valutati ed esplicitati i provvedimenti presi relativamente ai
seguenti punti:
- organizzazione del personale;
- identificazione e valutazione
dei pericoli derivanti dall'attività;
- controllo operativo;
- gestione delle modifiche;
- pianificazione di emergenza;
- sicurezza delle squadre di
soccorso;
- controllo delle prestazioni;
- manutenzione dei sistemi di
protezione;
- controllo e revisione.
L’approccio per processi, è uno
dei principi su cui si basano le ISO 9001, permette di discretizzare le
lavorazioni e di monitorare le performace. I processi, che non sono altro che
insiemi strutturati di attività e di informazioni correlati o interagenti tra
loro e dipendenti uno dall’altro, nei quali profili professionali diversi tra
loro condividono esperienze e conoscenze, ci aiutano a descrivere come vogliamo
farlo. Gestire i processi significa utilizzare conoscenze, competenze,
strumenti, tecniche e sistemi per pianificare, definire, visualizzare,
misurare, controllare, raccogliere dati e per migliorare i processi, con l’obiettivo
di soddisfare tutti i requisiti posti a monte (requisiti cogenti, requisiti del
cliente, requisiti volontari, requisiti dell’organizzazione, ecc). Di seguito
vengono indicati i possibili processi da considerare per la gestione delle
attrezzature a pressione:
- Gestione delle comunicazioni
interne
- Gestione leggi, norme e
regolamenti
- Gestione Data Base attrezzature
(anagrafica, analisi storica)
- Approvvigionamento (valutazione
e selezione dei fornitori, gestione delle specifiche e delle dichiarazioni di
conformità, esame manuali d’uso)
- Qualità delle forniture
- Gestione magazzino (ricezione,
accettazione, stoccaggio e distribuzione dei materiali/prodotti)
- Implementazione di modelli
previsionali (RBI, FFS)
- Conduzione di audit secondo
disposizioni cogenti ed interne
- Manutenzione e controllo delle
infrastrutture (pianificazione e registrazione delle attività)
- Valutazioni preventive di
failure analisys
- Gestione della formazione
(sviluppo, mantenimento ed aggiornamento delle competenze)
La gestione per processi per
essere efficace deve prevedere il monitoraggio. I processi dunque devono essere
oggetto di misurazioni, attraverso i cosiddetti indicatori, permettendo analisi
di tipo oggettivo e non soggettivo, formalizzando le performance dell’organizzazione
in modo visibile e riconoscibile a livello interno ed esterno e permettendo
confronti ed andamenti nel tempo. Le norme di riferimento per impostare un
sistema di rilevazione di indicatori sono le UNI 11097 [3]
e UNI 11155 [4].
Relativamente ai processi sopra
indicati si riportano di seguito i possibili indicatori:
Ambito Approvvigionamento:
- tempo di risposta relativo alle
richieste di informazioni ai fornitori
- tempo di risposta ai reclami da
parte dei fornitori
- tempo medio di evasione dei
reclami
- n° di giorni di ritardo sulla
consegna dei prodotti / n° giorni previsti
- percentuale ordini sollecitati
- tempo medio per la spedizione
di parti di ricambio
- n° di ordini errati / n° totale
di ordini processati
- n° errori trovati nella fase di
revisione del progetto / n° totale di progetti
- n° errori riscontrati nei
disegni / n° totale disegni
- n° modifiche ai documenti di
progetto / n° totale dei documenti progetto
- tempo impegnato per fare un
progetto / tempo preventivato
Ambito produzione e manutenzione:
- numero di errori nel data entry
negli applicativi data base
- costo dei difetti
- numero processi fuori controllo
/ n° totale dei processi
- rapporto tra il tempo in cui
l’impianto ha funzionato e il tempo totale in cui era richiesto che
funzionasse.
- tempo di fermo macchina per
guasti
- costo riparazioni / costo
personale
- tempo impiegato per il collaudo
/ tempo preventivato
- n° macchinari-attrezzature
mantenuti-tarati / totale macchinari- attrezzature da mantenere-tarare
- percentuali di manutenzioni
effettuate secondo programma
- errori nella stima del tempo
occorrente per la manutenzione
- n° di interventi di
manutenzione straordinaria
- n° di macchinari /
apparecchiature danneggiati
- tempo sprecato per errori
progettazione
- numero di interventi di
manutenzione straordinaria per macchinario / anno
- numero di interventi di
manutenzione straordinaria / numero di interventi di manutenzione ordinaria
- ore settimanali dedicate alla
manutenzione
- costo degli interventi di
manutenzione per macchinario
- costi di manutenzione sul costo
totale di produzione
- costi di manutenzione sul
fatturato
- MTBF: tempo medio tra i guasti
per le macchine critiche o in generale
- MTTR: tempo medio di ripristino
- MRT: tempo medio di riparazione
- tempo di indisponibilità (ore)
per manutenzione su guasto
- tempo di indisponibilità (ore)
per manutenzione preventiva/predittiva
- percentuale di ordini di
manutenzione che hanno richiesto un ulteriore intervento dopo una prima
riparazione provvisoria
Ambito qualità delle forniture:
- numero di forniture non
conformi / totale delle forniture (oppure la stessa cosa in valore)
- materiale ricevuto danneggiato
/ totale delle forniture ricevute
- numero di reclami / numero di
forniture (si può fare per fornitore o sul totale)
- n° prodotti resi / n° prodotti
acquistati (si può fare per fornitore o sul totale)
- n° spedizioni in cui il volume
delle consegne è stato rispettato (le quantità spedite corrispondono alle
quantità ordinate) / n° spedizioni totali
- costo controllo in accettazione
/ costo totale acquisti
- n° sostituzioni in garanzia /
n° forniture totali
- numero reclami per fornitore
- numero richieste di modifica
dell’ordine che sono state soddisfatte / numero totale delle richieste di
modifica inviate
- costo totale del materiale
acquistato / totale del fatturato
- n° conferme d’ordine ricevute /
totale ordini effettuati
- data consegna merce coincidente
con data richiesta / totale forniture
- n° di volte in cui c’è stata
difficoltà nel ricevere assistenza tecnica / totale segnalazioni
Ambito magazzino:
- quantità di prodotti con
l’imballaggio conforme alle condizioni concordate / totale dei prodotti spediti
- valore della merce danneggiata
/ valore totale della merce
- consegne effettuate / totale
consegne programmate
- giorni medi di ritardo nella
consegna dei prodotti
- prodotti consegnati con la
relativa documentazione /totale del prodotti consegnati
- ore / uomo impiegate per
controlli in ingresso
- tempo trascorso tra il
ricevimento del materiale in magazzino e la disponibilità al prelievo
- spazio effettivamente usato per
lo stoccaggio / spazio totale disponibile
- differenze di inventario:
quantificarle in un 'anno
- disponibilità di prodotti
critici: quante volte in un anno non sono stati disponibili
Ambito gestione del personale:
- interventi formativi efficaci /
totale degli interventi formativi
- % personale formato su totale
personale
- ore di formazione erogate in un
anno
- ore di formazione all’anno /
per addetto
- percentuale di formatori
approvati dai discenti sul totale dei formatori utilizzati
- n° delle persone che sostiene
di avere bisogno di un corso / numero persone che accetta di sostenere il corso
- n° persone che sostiene di
avere bisogno di un corso / numero delle persone che partecipa al corso
- n° persone soddisfatte del
corso erogato / totale persone che hanno partecipato al corso
- n° di persone che possono
provare di aver fatto progressi dopo aver frequentato il corso / totale persone
che hanno frequentato il corso
- turnover delle competenze per
la gestione e lo sviluppo delle risorse chiave
- n° proposte di miglioramento
presentate dai dipendenti all’anno
- n° proposte realizzate sul
totale delle proposte
- n° suggerimenti che arrivano
dal personale
- andamento dei questionari di
soddisfazione del personale
- % aggiornamento comunicazioni
ai collaboratori (frequenza corsi, nuove procedure, nuove iniziative, ecc)
5. Soddisfazione ed aspettative
Analizzando ulteriormente le
differenze tra i sistemi di gestione della sicurezza e i sistemi di garanzia
della qualità, si nota come uno dei requisiti vincolante nei secondi - la soddisfazione
del cliente finale - non trovi alcun riscontro nei SGS e neppure in forma esplicita
nei Sistemi di Gestione Integrati. A giudizio degli scriventi questa condizione
dovrebbe essere superata con l’introduzione di uno specifico indicatore che
possa consentire al “Gestore” la misurazione del grado di “sicurezza”
percepito, sia dai lavoratori dipendenti che dalla popolazione che direttamente
o indirettamente è coinvolta (abitanti nelle aree circostanti, lavoratori
presso aziende confinanti, lavoratori esterni) nonché dai rappresentanti degli
enti pubblici che svolgono attività di controllo, verifica e ispezione.
Tale indicatore è sicuramente di
estremo interesse e di grande utilità per confrontare la “sicurezza percepita”
con la “sicurezza intrinseca” assicurata con tutti gli strumenti elencati nei
paragrafi precedenti. La “sicurezza percepita” o meglio il “grado di sicurezza
percepito” è obiettivamente un indice soggettivo e di definizione complessa.
Senza dubbio è di estremo interesse misurare quanto l’implementazione dei SGS
integrati, attraverso investimenti in sicurezza, hanno prodotto nelle persone
coinvolte direttamente o indirettamente nell’impresa nella percezione di
affidabilità e miglioramento delle condizioni di lavoro.
È indubbio che questo indice
possa fornire un importante strumento di feedback per valutare sia l’efficacia
di specifiche procedure di sicurezza che le campagne di informazione ai
cittadini e alle ditte terze. Potrebbe inoltre fornire, nel tempo, interessanti
indicazioni sugli effetti delle ristrutturazioni delle catene di comando o
sulle rimodulazioni dell’organizzazione.
Proprio questi ulteriori aspetti
lo renderebbero uno strumento “sensibile” e indubbiamente critico; la definizione
di tale indice deve svolgersi, per quanto possibile in una raccolta, analisi,
valutazione e sintesi di informazioni soggettive ed esprimere un dato oggettivamente
sincero. Tale studio deve poter determinare le risposte a queste semplici domande
e cioè: ci sentiamo più sicuri?, lavoriamo in condizioni di maggiore
sicurezza?, viviamo in un ambiente più pulito?, l’aria che respiriamo, l’acqua
che beviamo e il cibo che ingeriamo sono sani? A tutte queste domande e
conseguenti risposte, dal nostro punto di vista, non dovremmo avere alcuna
remora ad informare tutti gli attori coinvolti, in tal modo le conclusioni
saranno efficaci agli sforzi ed ai risultati ottenuti determinando uno sviluppo
sicuro e sostenibile.
6. Conclusioni
I sistemi di gestione sono divenuti
per la maggior parte delle imprese un requisito di base per rafforzare la
propria posizione nel mercato, ridurre gli effetti della concorrenza e affrontare
con maggiore efficacia gli adempimenti legislativi.
Le diverse disposizioni legali e
sociali in materia di qualità, ambiente, sicurezza, igiene ed etica comportano
un maggiore impegno e responsabilità da parte delle organizzazioni. Alla base
delle politiche aziendali vi è quindi la necessità di fare impresa dotandosi di
un modello di “governance” aziendale che evidenzi una visione unitaria del
sistema azienda con visibilità di obiettivi, unicità di documentazione e
gestione dei dati, ottimizzazione e integrazione delle risorse. I principi alla
base dei sistemi di gestione possono effettivamente contribuire per migliorare le
condizioni di esercizio in sicurezza e dunque essere implementate anche per la gestione
delle attrezzature a pressione.
Attraverso un approccio per
processi delle attività di approvvigionamento, manutenzione e verifica è
possibile tenere sotto controllo i rischi connessi a questa specifica tipologia
di attrezzature. La definizione di appositi indicatori e l’analisi degli esiti
degli stessi nel tempo permette di valutare il miglioramento.
L’introduzione di un ulteriore
indicatore di “sicurezza percepita” dai lavoratori e dalla popolazione potrebbe
fornire ulteriori importanti informazioni per valutare la “soddisfazione” sulla
sicurezza così come già avviene nel caso dei sistemi qualità. È opinione degli
scriventi che l’elaborazione ed imposizione di questo requisito richieda un notevole
sforzo da parte delle autorità e dei comitati di normazione ma se ne sollecita
una definizione e una applicazione, per orientare l’industria e il mondo
produttivo verso un futuro sostenibile. I gestori comunque potrebbero, in modo
autonomo, introdurre tale strumento per analizzare quanto vengono percepiti gli
investimenti in impiantistica e risorse umane.
SAPAP 2014 - SGS
negli impianti a rischio di incidente rilevante e nei luoghi di lavoro: la
sicurezza è “soddisfatta”? – A cura di R. Balistreri (INAIL - UOT CVR
Cagliari), F. Giacobbe (INAIL - UOT CVR Messina).
[3] UNI 11097 “Gestione per la qualità – Indicatori e quadri di gestione della qualità – Linee generali”
[4] UNI
11155 “Attività operative delle imprese. Misurazione delle prestazioni”
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