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"La sicurezza degli impianti industriali"
fonte PuntoSicuro / Sicurezza sul lavoro
25/10/2011 - Una
delle grandi novità del D.Lgs.
81/2008, in materia di sicurezza delle attrezzature di lavoro (titolo III,
capo I), è il fatto che per la prima volta nella legislazione italiana in
materia di sicurezza e salute sul lavoro viene dato credito alla marcatura CE
dei prodotti (principalmente delle macchine) quale giustificazione per l’esecuzione
da parte del datore di lavoro di valutazioni dei rischi e di conformità che non
debbano entrare nello specifico progettuale della attrezzatura di lavoro
stessa.
In
sostanza l’articolo 70 stabilisce che le attrezzature di lavoro marcate
CE (costruite in conformità alle direttive comunitarie di prodotto) debbano
essere oggetto di una semplice valutazione dei rischi palesi, guidata dalle
indicazioni contenute nell’allegato VI del citato decreto.
Restano
fuori da questa “malleva di responsabilità” le attrezzature di lavoro che
seguono:
-
le macchine immesse sul mercato prima del 1996, e che dopo tale data non hanno
subito modifiche sostanziali;
-
le attrezzature
di lavoro che non possono essere annoverate fra le macchine o fra le apparecchiature
elettriche in BT, o ancora fra gli insiemi PED.
Per
queste sopra elencate, ovvero per le attrezzature di lavoro NON marcate CE, il
datore di lavoro deve eseguire, lui, o fare eseguire ma sempre sotto la propria
responsabilità, una verifica di conformità ai requisiti dell’allegato V, sempre
del D.Lgs. 81/2008.
E
qui bisogna spiegare che, mentre l’allegato VI fornisce indicazioni
sull’ambiente circostante l’attrezzatura di lavoro (p, es. indica che l’ illuminazione
deve essere adeguata per poter osservare adeguatamente il lavoro in esecuzione)
e sulle modalità di impiego e manutenzione, l’allegato V fornisce indicazioni
molto più vicine a requisiti tecnico / progettuali (p. es. si parla della
affidabilità che devono avere i sistemi di comando).
Perché parliamo di
impianti
Fra
gli “oggetti” che rientrano nelle attrezzature di lavoro, ma che non sono
macchine, vi sono anche gli impianti industriali. Un impianto industriale
rientra a pieno nella definizione di attrezzature di lavoro data dall’articolo
69 del D.Lgs. 81/2008:
“attrezzatura di
lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto, inteso come il
complesso di macchine, attrezzature e componenti necessari all’attuazione di un
processo produttivo, destinato ad essere usato durante il lavoro;”.
Sgombriamo
subito dall’equivoco che nasce dall’impiego dei termini “
destinato ad essere usato durante il lavoro”; infatti lo stesso
articolo precisa:
“uso di una
attrezzatura di lavoro: qualsiasi operazione lavorativa connessa ad una
attrezzatura di lavoro, quale la messa in servizio o fuori servizio, l’impiego,
il trasporto, la riparazione, la trasformazione, la manutenzione, la pulizia,
il montaggio, lo smontaggio;”.
Quindi
l’uso è inteso in senso estremamente ampio.
Ma
perché distinguiamo gli
impianti
industriali dalle
macchine? Un
impianto industriale non potrebbe ricadere nella definizione di macchina
complessa, ovvero di:
“insiemi di
macchine, di cui al primo, al secondo e al terzo trattino, o di quasi-macchine,
di cui alla lettera g), che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti
e comandati in modo da avere un funzionamento solidale,” ovvero non potremmo
considerare un impianto come un insieme di macchine e quasi – macchine?
Precisiamo
subito: se lo facessimo ogni qual volta vogliamo effettuare una modifica
di impianto dovremmo ricertificare l’intera macchina complessa – impianto
riportandolo a totale rispondenza allo stato dell’arte della data della
certificazione. Quindi il ragionamento impianto = macchina complessa conviene
davvero poco. E per fortuna già la guida alla prima direttiva macchine lo
chiariva esemplificando che, per esempio, una raffineria o una centrale
termoelettrica non sono macchine ma impianti all’interno dei quali ci saranno
delle macchine che, quelle si, dovranno essere certificate ai sensi delle
direttive applicabili.
Quindi un impianto
industriale sarà la somma di oggetti marcati CE (non si applica
l’allegato V)
e oggetti non marcati CE
(si applica l’allegato V); in particolare il sistema di supervisione di
impianto non potrà, secondo questa logica, essere marcato CE. Questo non
sarebbe un problema concreto se non fosse che in molti impianti industriali i
sistemi di supervisione svolgono anche funzioni di sicurezza di processo e di
plant, sia in semplice esercizio che in condizioni di emergenza. E quindi
rappresentano un elemento rilevantissimo per la sicurezza, che dovrà essere
adeguatamente valutato e verificato.
Come
abbiamo già detto la valutazione e la verifica
di conformità di tutto ciò che non è marcato CE spetta al datore di lavoro,
e questo vale anche per le parti di impianto industriale non marcate CE che
però svolgono funzioni rilevanti per la sicurezza.
L’approccio
Come
si può affrontare l’obbligo di legge sancito dal titolo III del D.Lgs. 81/2008?
Ci limiteremo agli impianti industriali.
Proviamo
a definire un flusso logico, ricordando ancora una volta che le macchine
facenti parte di un impianto devono essere marcate CE e quindi non ricadono
all’interno di questo tipo di processo di valutazione e verifica.
1.
Nell’impianto sono presenti sostanze, energie o processi (chimici,
elettrochimici ecc.) che se gestite in modo scorretto possono provocare rischi
per le persone? Se la risposta è negativa ci possiamo fermare ad una
valutazione e verifica superficiale che comunque deve essere registrata.
2.
Se la risposta alla domanda precedente è positiva dovremo capire quali
incidenti (guasti, malfunzionamenti, errori dei sistemi di comando, errori di
manovra da parte degli operatori ecc.) possono condurre a situazioni
pericolose.
Per
questo passaggio, chiaramente, si devono adottare tecniche mediamente complesse
volte ad aiutare lo sviluppo logico della analisi. Le alternative
principali sono due:
-
HaZop: studi che partono del processo, ovvero dalla analisi dei piping, delle
relative interconnessioni e delle
logiche di funzionamento per identificare le anomalie di funzionamento che
potrebbero dare luogo a situazioni pericolose
-
FTA: studi che partono dagli eventi indesiderati (incidenti pericolosi) per andare
a capire quali potrebbero esserne le cause
Esisterebbe
un terzo approccio che parte dalla analisi dei componenti ma per questo
approccio è troppo analitica (FMECA).
In
ogni caso l’obiettivo è quello di identificare dei possibili incidenti a cui
associare gravità e probabilità di accadimento. Su questa base si dimostrerà
che la situazione in atto è accettabile, in termini di rischio, o che è tale da
dover ricercare ulteriori contromisure.
3.
Le contromisure sono definite sulla base di due categorie:
-
Tecniche, che approfondiremo più avanti.
-
Organizzative, il cui approfondimento lasciamo ad una prossima pubblicazione.
Si
dovrà studiare un insieme di contromisure idoneo a portare il rischio ad essere
accettabile.
Contromisure
tecniche
Dal
punto di vista tecnico chi gestisce un impianto ha poche possibilità di
modificarlo radicalmente, a meno che non si sia ancora in fase di progettazione
dell’impianto stesso. Esistono però diverse opportunità di effettuare modifiche
tecniche che pur non stravolgendo i principi di funzionamento dell’impianto
consentono di migliorare significativamente la sicurezza. Queste misure le
potremmo distinguere in:
-
modifiche “hardware”, ovvero quelle modifiche che introducono nuovi elementi
impiantistici, per esempio valvole di sicurezza, all’interno di un impianto
esistente;
-
modifiche “software”, ovvero modifiche alla parte di comando e controllo
dell’impianto (nuovi sensori, nuove logiche di sicurezza ecc.).
Le
prime derivano, solitamente, da dimenticanze in sede di progetto, le seconde
invece dipendono anche dal livello di affidabilità e di ridondanza che è
opportuno in funzione dei rischi presenti. Proprio su questo aspetto esiste una
normativa consolidata (p. es. ISO CEI 51058) che categorizza i livelli di
rischio e le corrispondenti prestazioni richieste ai sistemi di sicurezza in
termini di Safety Integrity Level (che è un fattore descrittivo della
affidabilità dei loop di sicurezza: sensore + logica + attuatore).
In
pratica il SIL è un approccio per vedere a quale livello di sicurezza ci
dobbiamo spingere in funzione del rischio precedentemente rilevato e valutato
tramite HazOp o FTA.
Conclusioni: il
flusso completo
Sembra
una cosa complicata ma non lo è; stiamo solo facendo riferimento a tecniche
poco conosciute al di fuori del mondo dei grandi impianti industriali, ma non
si tratta di nulla di particolarmente più complesso di quanto si impiega, per
esempio, nella valutazione dei rischi e della conformità di una macchina non
marcata CE.
Vediamo
quindi, come conclusione, di riepilogare il flusso:
1.
Verificare se l’attrezzatura di lavoro è marcata CE
2.
Se non è marcata CE: verificare se è una macchina o un impianto
3.
Se è un impianto: verificare quali parti di impianto sono marcate CE
4.
Verificare quali parti di impianto possono presentare malfunzionamenti
potenzialmente pericolosi (HazOp o FTA)
5.
Stimare e valutare il rischio associato (HazOp o FTA unite a UNI EN 14121-1)
6.
Effettuare una verifica di conformità secondo allegato V (check list di
verifica dei requisiti)
7.
Definire le misure di controllo del rischio: tecniche o organizzative
8.
Progettare la affidabilità delle misure tecniche (ISO CEI 51058 & SIL)
9.
Progettare le misure organizzative volte alla prevenzione e al controllo dei
rischi residui
10.
Programmare le misure (responsabilità, tempi e risorse)
11.
Attuare, collaudare e validare le misure
Questa
breve sintesi riepilogativa contiene tutti i passaggi chiave del processo di
valutazione della sicurezza e verifica della conformità degli impianti industriali,
in conformità a quanto previsto anche dall’articolo 28 del D.Lgs. 81/2008 che
tratta in generale il processo di valutazione dei rischi.
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