News
"Dalla valutazione al sistema di gestione dei rischi"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza
26/06/2012 - L’adozione di un sistema di
gestione della sicurezza da parte di un’azienda è un atto volontario ma, ciò
non significa privo o senza regole. Il fine stesso di perseguire precisi
compiti ed obiettivi impone che l’organizzazione del sistema, o meglio, del
modello risponda a principi, norme e regole.
Nel caso dei Sistemi di Gestione vi è da rilevare,
innanzitutto nella prima fase, un uso improprio ed inopportuno di strumenti
informatici e software che, ignorando analisi e lavori precedenti, impostavano
il tutto daccapo ripartendo da zero con immissione di dati e duplicazioni di vecchi documenti.
Si è assistito ad un approccio cartaceo, tipico dei
primi software applicativi della valutazione dei rischi ai tempi del D. Lgs.
626/1994, di schede e schemi di difficile uso pratico e comprensione, fatti ad
uso più dei progettisti che non per la gestione della sicurezza sul lavoro e
dei soggetti coinvolti: primi fra tutti i lavoratori.
L’errore di fondo sta proprio nel aver fatto dei
“sistemi” senza pensare al “sistema”.
Vale la pena ricordare, in termini di procedure,
come nella norma BS 18000:2008 la proposta metodologica è costruita sulla base
della valutazione dei rischi, che viene allegata alla norma. La valutazione dei
rischi resta quindi l’elemento indispensabile per un’azienda o una
organizzazione che vuole adottare un sistema di gestione della salute e
sicurezza sul lavoro e quindi sarebbe quanto mai utile ed opportuno che il DVR
contenesse tutti gli elementi utili per il successivo passaggio per la
costruzione del Modello previsto dal SGSL.
1. Dalla Qualità al
Sistema di Gestione
Il
concetto di qualità è legato al sistema di produzione industriale che porta al superamento
del vecchio modello di sviluppo capitalistico che si basava su un sistema
lineare: progetta e quindi produci per vendere.
La
concorrenza dei mercati sposta il focus sulla qualità del prodotto e, pertanto,
nasce l’esigenza di controllare il prodotto finale passando da un modello lineare
al nuovo sistema di modello circolare:
1.
progetta,
2.
produci,
3.
vendi,
4.
verifica.
5.
riprogetta
Le
tappe fondamentali dell’evoluzione del processo circolare fanno riferimento
agli anni ’20 del novecento quando nei laboratori americani della “Bell
Telephone” viene messa a punto la prima “Carta di Controllo” che riguarda
essenzialmente la qualità del prodotto finale. Nel decennio successivo
si sviluppano strumenti di
valutazione, verifica e controllo delle caratteristiche del prodotto in base a
parametri prestabiliti. Si inizia a parlare di collaudo finale del prodotto.
A partire dagli anni ’50 si sviluppa
in Giappone la prima esperienza di
qualità
totale che implica un coinvolgimento determinante della direzione aziendale
e della partecipazione di tutto il personale per il perseguimento della
qualità.
Negli
anni ’80
sono emanate le prime norme
UNI definite “garanzia della qualità” e nel decennio seguente vedono la luce le
norme UNI ISO 9000 che sanciscono definitivamente il passaggio dal controllo della
qualità del prodotto a quello dei
sistemi
gestionali ed organizzativi dell’azienda.
Teorie e prassi della Qualità
sono il frutto
del lavoro di più studiosi che hanno radice
nel modello
William Edwards Deming. La produzione di
qualità era assicurata semplicemente dalle fasi di collaudo al fine di avere un
prodotto perfetto. Il collaudo avveniva con ispezioni successive nei diversi
processi lavorativi e dava la sola possibilità di scartare i pezzi difettosi e,
in tale logica, l'aumento della qualità avrebbe significato l'aumentare delle
ispezioni e di conseguenza dei costi.
Sulla
base di queste osservazioni Deming aveva analizzato gli errori del management
aziendale che contribuivano alla mancanza di qualità:
-
mancanza di costanza nello scopo
-
enfasi sui profitti a breve termine
-
valutazione basata sui risultati, livelli di merito, o revisione annuale delle
prestazioni
-
mobilità dei manager
-
dirigere una ditta basandosi solo sui dati visibili (e misurabili)
-
costi per la salute e la sicurezza eccessivi
-
eccessivi costi di responsabilità, a causa delle pressioni dei legali che ne
traggono guadagno.
Si
viene così affermando una teoria complessiva della qualità che coinvolge tutta
l’azienda in un vero e proprio sistema di gestione complessivo.
2. Il sistema della
gestione
W.
Edwards Deming ha insegnato che con l'adozione di opportuni principi di
gestione, le aziende possono aumentare la qualità e contemporaneamente ridurre
i costi (grazie alla riduzione degli scarti, delle rilavorazioni, del logoramento
dei macchinari, del tempo investito dal personale e del contenzioso) aumentando
la fidelizzazione dei clienti.
In questo contesto la produzione deve essere vista come un sistema che
comprende tutti coloro che interagiscono nell’erogazione del servizio: operatori
e utenti. Il
cliente-utente è la parte più importante del processo di erogazione del
servizio, che senza di lui non ha ragione di esistere. Le organizzazioni (intese
nel complesso e quindi sia le aziende di produzione e di servizi) devono instaurare
rapporti di collaborazione sia con i clienti sia con i fornitori per il
miglioramento continuo del servizio offerto e per la riduzione degli errori e
degli insuccessi.
L’idea di ciclo non
è nuova e proviene dalla ricerca scientifica, che utilizza lo schema:
a. ipotesi
b. attuazione
c. verifica
d. nuova ipotesi
Deming costruì il
ciclo che denominò “ruota” partendo dalle fasi reali del processo industriale,
inserendo, però alcune operazioni, che traducevano la logica della ricerca:
1. progettazione
del prodotto e prove di qualificazione,
2. produzione con
prove in linea o in laboratorio,
3. introduzione nel
mercato,
4. verifica del
prodotto durante l’utilizzo, raccolta delle opinioni dei clienti, ricerca delle
ragioni del mancato acquisto,
5. riprogettazione
del prodotto sulla base delle reazioni del mercato (qualità, prestazioni,
prezzo),
6. nuove prove di
qualificazione.
La
chiave è quella di praticare un
continuo
miglioramento (in giapponese “Kaizen”)
e pensare alla produzione come ad un sistema, non come produzione a pezzi. Esistono
molte elaborazioni e varianti della “ruota” di Deming. Il giapponese Ishikawa
ha elaborato una delle versioni più conosciute del ciclo PDCA:
Plan/Do/Check/Act
Qualsiasi processo
può essere visto come un ciclo che ha quattro momenti:
•
PLAN (progettare, pianificare): determinare obiettivi e destinatari ed i
metodi per raggiungere gli obiettivi, impegnarsi nell’istruzione e nella
formazione.
•
DO (agire, realizzare): svolgere il
lavoro.
•
CHECK (controllare): controllare gli
effetti.
•
ACT (stabilizzare o correggere e
riavvio del ciclo di intervento): intraprendere azioni appropriate.
Il
Ciclo o “ruota” di Deming è uno strumento molto utile per sviluppare:
• procedure
quotidiane di gestione per l'individuo e/o la squadra;
• processi per la
soluzione di problemi;
• gestione di
progetti;
• sviluppo
continuo;
• sviluppo del
fornitore;
• sviluppo delle
risorse umane;
• sviluppo di nuovi
prodotti;
• test ed audit.
La novità della
riflessione operativa di Deming consiste nell’aver costruito un vero e proprio
strumento che applica l’idea del ciclo (e della ricerca) unitamente a quella di
sistema complesso alle organizzazioni, che vengono così considerate degli
organismi individuali, soggetti di studio e di intervento.
3. L’evoluzione
normativa della sicurezza
Il D.Lgs. 626/94, che nel
suo complesso, modifica la strategia della sicurezza con azioni di prevenzione
e non di prescrizione (come lo erano i decreti degli anni ’50) introduceva –
per la prima volta – l’obbligo della valutazione dei rischi e dell’elaborazione
di un documento.
Una questione importante e
fondamentale cui venivano dedicate poche righe. La valutazione dei rischi si
trovava all’interno dell’art. 4 relativo a tutti gli “obblighi del datore di
lavoro” di cui al comma 1 veniva indicata la valutazione
dei rischi.
Si deve, soprattutto alle
prime indicazioni dell’ISPESL, alla prima linea guida che il DVR veniva
considerato nel pieno della sua sostanza. Vi era però una tendenza alla
staticità del documento che solo nella parte finale era dedicato al
“miglioramento nel tempo”.
Le difficoltà, culturali,
organizzative e giuridiche trovano un punto di debolezza nel fatto che il D.
Lgs. 626/94 non aboliva i vecchi DPR degli anni ’50 sulla base dei quali
venivano attuati i controlli degli organi di vigilanza ed i riferimenti per
l’azione penale.
Il DVR veniva visto, e
spesso redatto da software, solo come un volume cartaceo di formale esecuzione
dell’adempimento burocratico della norma senza coglierne il nesso innovativo e
gestionale del sistema della sicurezza.
Solo con l’emanazione del D.
Lgs. 9 aprile 2008, n. 81, che aboliva non solo il precedente D. Lgs. 616/94 ma
anche tutti i DPR degli anni ’50, è stato introdotto tra i principi generali
una apposita sezione dedicata alla valutazione dei rischi che trovano la loro
esplicazione negli articoli 28, 29 e 30.
Nell’attuazione di questi
tre articoli si esplicita un approccio sistemico della prevenzione per la
sicurezza che parte dall’oggetto alle modalità di effettuare la valutazione dei
rischi per giungere ai modelli
di organizzazione e di gestione.
4. La lezione
europea
Sempre citata e mai concretamente applicata resta la
norma europea. Nelle continue elaborazioni e formazioni le indicazioni europee
consistono in qualche numero di protocollo dimenticandosi degli aspetti
fondamentali.
La norma europea inizia con il sistema delle
definizioni: cosa sono. In questo contesto vi sono le definizioni di pericolo,
rischio, valutazione dei rischi e scopo della valutazione. Vengono successivamente
indicate le cinque fasi per un approccio
graduale della gestione del rischio.
Fase 1. Individuare i
pericoli e le persone a rischio
Individuare quali
fattori sul luogo di lavoro sono potenzialmente in grado di arrecare danno e
identificare i lavoratori che possono essere esposti a tali pericoli.
Fase 2. Valutare e attribuire
un ordine di priorità ai rischi
Valutare i rischi
esistenti (la gravità, il grado di probabilità di eventuali danni ecc.) e
classificarli in ordine di importanza.
Fase 3. Decidere l'azione
preventiva
Identificare le
misure adeguate per eliminare o controllare i rischi.
Fase 4. Intervenire con
azioni concrete
Mettere in atto
misure di protezione e di prevenzione attraverso un piano di definizione delle
priorità.
Fase 5. Controllo e riesame
La valutazione dei
rischi dovrebbe essere periodicamente rivista per essere mantenuta aggiornata.
Vale la pena ricordare come le indicazioni
dell’Agenzia europea della sicurezza indichino di utilizzare per la valutazione
dei rischi anche le liste di controllo (check list) che consentono di avere una
visione complessiva ed identificativa immediata dei pericoli e delle situazioni
esistenti. Ciò potrà, anche, utilmente estendere la fase di valutazione alla
partecipazione dei lavoratori che sono il soggetto principale della sicurezza.
Redigere un buon documento la cui lettura
interpretativa ed attuativa è demandata a pochi elementi del sistema aziendale
della sicurezza senza coinvolgere i soggetti della prevenzione risulta un
esercizio più amministrativo burocratico che strumento di attuazione della
valutazione eseguita.
Il Documento della Valutazione dei Rischi deve
essere scritto in maniera semplice e comprensibile da parte di tutti.
6. Un processo
sistemico di gestione e sicurezza sul lavoro
Il D. Lgs. 81/2008 non è solo un testo unico della
sicurezza sul lavoro ma costituisce un grande manuale per la gestione della
sicurezza. Un manuale completo ed esauriente ma, allo stesso tempo complesso ed
articolato. 306 articoli e ben 51 allegati cui via via si susseguono decreti
applicativi, accordi stato regioni ed indicazioni della commissione non possono
costituire un modello sistemico di gestione.
Vale però la pena ricordare come il decreto e le
norme vadano lette ed applicate alla luce del processo circolare. I principi
della “ruota o ciclo di Deming” si trovano tutti nella legislazione della
sicurezza.
Vediamo qualche semplice esempio di corrispondenza
tra il D. Lgs. 81/2008 ed il sistema ciclico di un sistema di
gestione.
Plan: pianificazione.
Misure generali di tutela (art. 15), Delega di
funzioni (art. 16). Valutazione dei rischi e modalità di effettuazione (artt.
28 e 29). Modelli di organizzazione e di gestione (art. 30).
Do: Realizzare.
Obblighi del datore di lavoro e del dirigente, del
preposto, dei fabbricanti, dei lavoratori (artt. 18, 19, 20) Medico competente
(art. 25). Contratti di appalto (art. 26). Servizio di Prevenzione e di
Protezione (art. 31). Formazione RSPP (artt. 32, 34). Formazione dei lavoratori
(artt. 36, 37). Sorveglianza sanitaria (art. 4). Gestione delle emergenze
(artt. 45, 46). Consultazione e partecipazione dei RLS (art. 50)
Check: Controllare.
Vigilanza da parte del datore di lavoro, dirigenti,
preposti (artt. 18,19). Contratti di appalto (art. 26). Sorveglianza sanitaria
(art. 41). Gestione delle emergenze (artt. 45, 46).
Act: Correggere.
Riunione periodica (art. 35). Consultazione e
partecipazione dei RLS (art. 50)
Tra le note più importanti si segnala il valore che
dovrebbe assumere la riunione periodica che è un vero e proprio “ riesame
della direzione” così come definito dai sistemi di gestione. Infatti, oltre
alle materie prescritte da discutere in sede di riunione, l’art. 35 al comma 3
precisa che possono essere individuati:
• codici di comportamento e buone prassi per
prevenire i rischi di infortuni e di malattie professionali;
• obiettivi di miglioramento della sicurezza
complessiva sulla base delle linee guida di un Sistema di Gestione della Salute
e Sicurezza sul Lavoro.
Vogliamo sottolineare l’importanza della riunione
periodica quale momento fondamentale del processo circolare della sicurezza che
nella sua fase di “riesame” consente il miglioramento continuo, ricominciando,
dalla pianificazione, attuazione, controllo e nuovamente correggere.
Spesso la riunione periodica, con striminziti
verbali e vaghi o illeggibili report della sorveglianza sanitaria,
costituiscono solo “un pezzo di carta” dell’adempimento formale e meramente
burocratico.
La medesima situazione si ritrova, spesso, con la
valutazione dei rischi e nella successiva redazione del Documento della
Valutazione dei Rischi. Le due fasi vengono,
erroneamente, considerate il “principio” e la “conclusione” degli obblighi di
tutela previsti dal D. Lgs. 81/2008. Anche in questo caso prevale la visione
meramente burocratica dell’adempimento formale non considerando che
“valutazione” e “documento” costituiscono assieme il “principio” di un processo
che nel “sistema di gestione” ne vede la conclusione. Ovvero ne consente il miglioramento
continuo.
Vi è una differenza fondamentale tra un approccio sistemico ed uno tradizionale. La fotografia, seppur bella, è
fissa e immobile mentre un filmato si vede e scorre nel tempo. Vi è, però,
un’altra differenza fondamentale che consiste nella predisposizione di uno
strumento determinante per fare un buon film: la sceneggiatura.
Nella nostro caso il DVR (considerando nella sua
interezza di “valutazione” e di “redazione”) al fine di non rappresentare una
fotografia deve costituire la sceneggiatura su cui si basa il successivo film:
il Sistema di gestione si salute e sicurezza sul lavoro.
Proseguendo con la metafora cinematografica posiamo
constatare che un buon fotografo armato di macchina fotografica (ed in studio
un set di luci) può realizzare ottime immagini. Ben più complesso è un set
cinematografico: scenografia, copione, regista, attori, costumi, luci, suoni
ecc.
L’approccio sistemico alla sicurezza comporta,
infatti, una integrazione di tutte le attività lavorative all’interno di
un’azienda ed il coinvolgimento attivo di tutti i soggetti: non è
sufficiente la nota formula “chi fa che cosa” che dovrebbe essere
modificata in “cosa facciamo per
che cosa”. Insomma, una integrazione sui
fatti concreti e sulle azioni da compiere
e non sulla carta.
Una integrazione sistemica che si basa sulla
formazione e sulla comunicazione.
7. I modelli di
organizzazione
Troviamo nell’art. 30 del D. Lgs. 81/2008 le
indicazioni sui modelli di organizzazione e di gestione della sicurezza.
Tralasciamo, in questa fase i riferimenti e le connessioni, con il D. Lgs. 8
giugno 2001, n. 231. Vengono, nel decreto, indicati gli obblighi normativi che
deve possedere un modello ed indicati i due principali (per il momento):
- Linee guida UNI-INAIL per un sistema di gestione
della salute e sicurezza sul lavoro (SGSL) del 28 settembre 2001.
- Britisch Standard OHSAS 18001:2007.
Questi due modelli possiedono i requisiti previsti
dall’art. 30 per l’adempimento degli obblighi previsti in materia di salute e
sicurezza sul lavoro.
Le Linee guida UNI-INAIL, che non certificano il modello, hanno lo scopo di fornire gli elementi
principali per realizzare, su base
volontaria da parte delle aziende, un sistema di gestione della sicurezza. Le
indicazioni della Linea guida prevedono un sistema dinamico delle fasi
identificate in:
A: esame iniziale
B: politica
C: pianificazione e organizzazione
D: sensibilizzazione e azione
E: monitoraggio
F: riesame e miglioramento
Le Linee guida sono accompagnate da un Manuale
operativo che ne consente, anche con l’illustrazione di esempi, la definizione
delle attività da sviluppare ed attuare per la realizzazione del SGSL.
La norma BS OHSAS 18001:2007 si sviluppa nell’ambito anglosassone finalizzata a
creare un sistema di gestione certificato da un ente terzo. Questa norma è
compatibile con la ISO 9001 (Qualità) e la ISO 14001 (Ambiente).
A differenza delle Linee guida UNI INAIL, quali
esempi di modello, l’OHSAS 18001:2007 è una vera e propria norma con specifiche
tecniche utilizzabili anche ai fini della certificazione. La norma si
caratterizza ispirandosi alla cosiddetta “ruota o ciclo di Deming” PDCA.
Una differenza fondamentale tra i due sistemi
consiste nel fatto che il modello UNI-INAIL è, gratuito, libero nel suo
utilizzo ed applicazione, mentre il sistema OHSAS 18001:2007 deve essere
certificato, a pagamento, da un ente certificatore.
Resta sempre il fatto che un modello, non è un
semplice documento cartaceo o un sistema informatico, deve essere:
- adottato
- efficacemente attuato
- assicurare un sistema aziendale che possa
adempiere agli obblighi.
8. Legislazione e
Sistema di Gestione
L’art. 30 del D. Lgs. 81/2008 indica precise
caratteristiche che devono avere i sistemi di gestione che sono sostanzialmente
analoghe a quelle prescritte dall’art. 6 del D. Lgs. 231/2001 affinché il
modello di gestione sia anche effettivamente esimente dalla responsabilità
amministrativa.
La norma precisa che il modello deve essere
adottato ed efficacemente attuato, assicurando un sistema aziendale per
l’adempimento di tutti gli obblighi giuridici relativi:
a) al rispetto degli standard tecnico-strutturali di
legge relativi a attrezzature, impianti, luoghi di lavoro, agenti chimici,
fisici e biologici;
b) alle attività di valutazione dei rischi e di
predisposizione delle misure di prevenzione e protezione conseguenti;
c) alle attività di natura organizzativa, quali
emergenze, primo soccorso, gestione degli appalti, riunioni periodiche di
sicurezza, consultazioni dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza;
d) alle attività di sorveglianza sanitaria;
e) alle attività di informazione e formazione dei
lavoratori;
f) alle attività di vigilanza con riferimento al
rispetto delle procedure e delle istruzioni di lavoro in sicurezza da parte dei
lavoratori;
g) alla acquisizione di documentazioni e
certificazioni obbligatorie di legge;
h) alle periodiche verifiche dell’applicazione e
dell’efficacia delle procedure adottate.
Vi era, però, ancora una lacuna da colmare in quanto
veniva lasciata alla libera interpretazione ed applicazione gli obblighi di
legge con i modelli dei sistemi UNI INAIL e BS OSHA 18001:2007.
Provvedeva la Commissione Consultiva, art. 6 D.Lgs.
81/2008, che in data 20 aprile 2011 approvava una Tabella di
correlazione tra l’art. 30 del D. Lgs. 81/2008 e le Linee guida UNI INAIL e
BS OSHA 18001:2007 con lo scopo di identificare le parti comuni corrispondenti.
Il Documento della Commissione si pone l’obiettivo
di fornire indicazioni, alle aziende che si sono già dotate o intendono
attuare, per l’applicazione di un modello di organizzazione della sicurezza
conforme a quanto previsto dall’art. 30 del D. Lgs. 81/2008.
Segnala questa news ad un amico
Questa news è stata letta 1263 volte.
Pubblicità