Per migliorare la prevenzione dei rischi in questa attività, con occhio attento alle implicazioni sulla salute della saldatura di acciaio inox al cromo, il 9 novembre 2012 la Direzione Generale Sanità della Regione Lombardia ha approvato con Decreto n. 10033 il documento “ Vademecum per il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nelle attività di saldatura metalli”.

Il documento è stato elaborato da un gruppo di lavoro regionale con riferimento alle attività del  laboratorio di approfondimento “Tumori professionali” avviato nell’ambito della realizzazione del piano regionale 2008-2010 per la promozione della salute e sicurezza negli ambienti di lavoro.

 

Il vademecum, che presenta in forma aggiornata i risultati di un lavoro di monitoraggio e ricerca svolto in aziende con “attività di saldatura inox”, oltre ai rischi da agenti cancerogeni è stato valutato “il complesso dei rischi per la sicurezza e la salute presenti nel comparto, pervenendo così all’elaborazione d’indicazioni concrete per l’impostazione d’interventi appropriati ed efficaci con riferimento a tutti i rischi”.

 

Ci soffermiamo oggi su alcuni rischi per la sicurezza dei lavoratori impegnati nelle attività di saldatura, rimandando ad un futuro approfondimento la gestione degli altri rischi (agenti chimici, agenti cancerogeni, rumore, incendio, radiazioni, ...).

 

Nell’ utilizzo di macchine e attrezzature gli infortuni, spesso caratterizzati da elevata gravità, sono legati soprattutto alla presenza di:

- “organi meccanici in movimento quali carroponti e paranchi per lo spostamento dei pezzi o per la presenza di sollevatori elettrici”;

- “superfici e parti di attrezzature ad elevata temperatura”;

- “parti in tensione”.

In particolare si riscontrano fonti di pericolo “in occasione delle operazioni di manutenzione, durante le quali vengono utilizzati una serie di attrezzi, più o meno semplici, anche con organi in movimento o alimentati elettricamente. Le lesioni derivano sia da proiezioni di materiale (schegge o polvere), sia da taglio o contusioni e quindi risultano ferite, amputazioni, emorragie e fratture; non è da dimenticare la possibilità di lesioni da corrente elettrica (elettrocuzione) che può portare ad infortuni di grande entità con esiti mortali” e la possibilità di infortuni legati ad incendio e scoppio (es. saldature a gas).

 

Queste alcuni accorgimenti pratici e organizzativi consigliati:

- “regolamentare l’accesso alle zone di lavorazione;

- realizzare gli impianti elettrici secondo norma (collegamento a terra di tutti gli elementi metallici, ad alta e a bassa tensione, ecc.) e mantenerli in modo da prevenire contatti accidentali con elementi sotto tensione, incendi o scoppi;

- dotare i conduttori e gli elementi elettrici di un rivestimento isolante continuo, adeguato alla tensione d’esercizio ed alle condizioni di temperatura ed umidità dell’ambiente (interno od esterno); 

- realizzare i quadri di comando e manovra, le prese di corrente, le condutture e le derivazioni con cavo a doppio isolamento;

- tenere a disposizione imbracature di sicurezza per eventuali interventi d'emergenza o soccorso;

- prevedere ripari fissi e isolamento delle superfici dove la temperatura massima di esercizio supera i valori di cui alla UNI EN ISO 13732-1:2007 per impedire ustioni (Ergonomia degli ambienti termici – Metodi per la valutazione della risposta dell’uomo al contatto con le superfici – Parte 1: Superfici calde)”.

Per quanto invece gli attrezzi e mezzi d’opera sono indicate le seguenti “ misure generali di prevenzione:

- possedere i requisiti di sicurezza stabiliti dalla Comunità Europea (marchio ‘CE’);

- possedere impianto elettrico conforme alla norma UNI EN 60204-1:2006 (Sicurezza del macchinario – Equipaggiamento elettrico delle macchine);

- possedere le posizioni d’accesso alla macchina sicure contro scivolamenti e inciampi; sicure contro la caduta; provviste di mezzi d’accesso sicuri (UNI EN ISO 12100-2:2005 punto 5.5.6

- concetti fondamentali, principi generali di progettazione – Parte 1: Terminologia di base, metodologia);

- essere dotati di idonei sistemi che impediscono l’accesso a organi mobili se non in condizioni di sicurezza;

- avere motori manovrabili nella messa in moto e nell’arresto con facilità e sicurezza (comandi chiaramente visibili, identificabili ed ergonomici) e dotati di dispositivi contro l’avvio accidentale;

- essere sottoposti a regolare e periodica manutenzione;

- essere sottoposti a controlli di sicurezza preliminari prima di ogni turno lavorativo (cavi, freni, luci, ecc.);

- essere dotati di sistemi visivi e acustici appropriati per la segnalazione dei movimenti, anche in situazioni di scarsa visibilità del conducente;

- essere acquistati privilegiando la minore emissione di rumore, vibrazioni e scuotimenti”.