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"Manutenzione: le regole di base per non sbagliare"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza
16/01/2013 -
Una
manutenzione regolare è essenziale per mantenere attrezzature, macchinari e
ambiente di lavoro sicuri ed affidabili. L'assenza di manutenzione o una
manutenzione inadeguata possono essere causa di situazioni pericolose,
incidenti e problemi di salute. La manutenzione è
un'attività ad alto rischio, nella quale alcuni dei pericoli derivano dalla
natura stessa del lavoro. Essa viene eseguita in tutti i settori e in tutti i
luoghi di lavoro. Di conseguenza, gli addetti alla manutenzione hanno più
probabilità di altri dipendenti di essere esposti a diversi pericoli.
Secondo
la norma europea EN 13306, la manutenzione è la "
combinazione di tutte
le azioni tecniche, amministrative e gestionali, eseguite durante il ciclo di
vita di un elemento destinate a preservarlo o a riportarlo in uno stato in cui
possa eseguire la funzione richiesta".
Manutenzione
è un termine generico che si riferisce a una serie di compiti svolti in settori
molto diversi fra loro e in tutti i tipi di ambienti di lavoro. Le attività di
manutenzione comprendono:
•
ispezione •
collaudo •
misurazione •
sostituzione •
regolazione •
riparazione •
manutenzione•
rilevazione guasti •
sostituzione di pezzi •
messa
a punto •
lubrificazione,
pulizia
La
manutenzione è fondamentale per garantire la continuità della produzione, per
fabbricare prodotti di alta qualità e mantenere costante il livello di
competitività di un'azienda’. Essa, però, incide anche sulla sicurezza e la
salute sul lavoro.
Innanzitutto,
una buona manutenzione è essenziale per mantenere macchinari e ambiente di
lavoro sicuri e affidabili. Secondariamente, la manutenzione stessa è
un'attività
ad alto rischio e
deve essere eseguita in sicurezza, adottando
un'adeguata
protezione per gli addetti alla manutenzione e per le altre
persone presenti sul luogo di lavoro.
LA MANUTENZIONE È
UN'ATTIVITÀ AD ALTO RISCHIO -
PERICOLI E RISCHI SPECIFICI
Oltre
ai rischi legati a qualsiasi ambiente di lavoro, le operazioni di manutenzione
comportano alcuni rischi specifici.
Fra
questi vi è
il lavoro accanto a un processo in corso e
a stretto
contatto con macchinari. Nel funzionamento normale, l'automazione
generalmente riduce la probabilità dell'errore umano che può essere causa di
incidenti. Nelle attività di manutenzione, al contrario di ciò che accade nel
funzionamento normale, il contatto diretto del lavoratore con la macchina non
può essere ridotto - la manutenzione è infatti un'attività in cui i lavoratori
devono stare a stretto contatto con i processi.
La
manutenzione spesso riguarda
lavori inconsueti,
compiti non di
routine e spesso viene
eseguita in condizioni eccezionali, come ad
esempio il fatto di lavorare in spazi ristretti.
Generalmente,
le operazioni di manutenzione prevedono sia lo
smontaggio sia il
rimontaggio,
spesso di macchinari complicati. Ciò può comportare un
maggiore rischio di
errore umano che accresce il rischio di incidenti.
La
manutenzione comporta
compiti mutevoli e ambienti di lavoro diversi. Ciò
vale soprattutto nel caso dei lavoratori con contratto a tempo determinato. Il
subappaltoè un fattore aggravante in termini di sicurezza e salute – numerosi
incidenti e infortuni sono infatti legati alla manutenzione in subappalto.
Anche
il
lavoro sotto pressione è tipico delle operazioni di manutenzione,
specialmente quando si deve intervenire per arresti o riparazioni molto
urgenti.
Pericoli, rischi ed
effetti sulla salute
Poiché
la manutenzione viene eseguita in tutti i settori e luoghi di lavoro e riguarda
un'ampia gamma di compiti, è legata a numerosi tipi di pericoli.
Pericoli
fisici
- rumore, vibrazioni
- caldo e freddo eccessivi
- radiazioni (radiazioni ultraviolette, raggi X, campi elettromagnetici)
- elevato volume di lavoro fisico
- rischi legati all' ergonomia: a causa del design poco adatto dei macchinari, del processo e dell'ambiente di lavoro in relazione alla manutenzione, della difficoltà di raggiungere gli elementi da sottoporre a manutenzione - movimenti faticosi (piegarsi, inginocchiarsi, allungarsi, spingere e tirare, lavorare in spazi ristretti)
Compiti
tipici:
- perforazione, molatura, limatura, sabbiatura
- lavorare all'aperto, nella manutenzione di impianti industriali (ad. es. forni e ed altiforni, unità di raffreddamento)
- saldatura, ispezioni di tubazioni, manutenzione di binari
Effetti
potenziali sulla salute: problemi di udito dovuti al rumore, disturbi muscoloscheletrici
Pericoli
chimici
- Amianto, fibre di vetro
- Vapori, esalazioni, polvere (ad. es. fumi dell'asfalto, scarichi dei motori diesel, silice cristallina)
- Solventi
Compiti
tipici
- manutenzione di edifici
- saldatura ad arco elettrico
- svolgimento del lavoro in spazi ristretti
- lavoro in autofficine
- manutenzione di impianti industriali in cui sono presenti sostanze chimiche pericolose
Effetti
potenziali sulla salute: disturbi respiratori, asma occupazionale, allergie,
asbestosi, cancro
Pericoli
biologici
- Batteri (ad. es. legionella, salmonella)
- Muffa e funghi
Compiti
tipici :
- manutenzione in impianti di trattamento dei rifiuti
- manutenzione in luoghi in cui si manipolano agenti biologici, ad esempio laboratori
- manutenzione in luoghi in cui batteri, muffe e funghi possono proliferare, come ad esempio in impianti di aria condizionata
Effetti
potenziali sulla salute: disturbi respiratori, asma, allergie, legionellosi
Fattori
di rischio psicosociali
- Tempi ristretti
- Lavoro a turni, nel fine settimana, lavoro notturno, lavoro su chiamata e orario lavorativo irregolare
- Lavoro con personale di uno o più fornitori – problemi di comunicazione
Effetti
potenziali sulla salute: stress legato al lavoro, affaticamento, aumento del
rischio di incidenti
Alto
rischio di tutti i tipi di incidenti
- Molti incidenti sono legati alle attrezzature di lavoro e alla manutenzione di apparecchiature, ad. es. schiacciamento nello spostamento di macchinari, azionamento inaspettato
- Cadute dall'alto, incidenti con caduta di oggetti
- Elettrocuzione, scosse elettriche, ustioni
- Spazi ristretti, asfissia
- Esplosioni, incendi
REGOLE DI BASE PER
NON SBAGLIARE
Gli
specifici dettagli della manutenzione variano a seconda dei settori industriali
e dei compiti. Vi sono, tuttavia, alcuni
principi comuni:
- Integrazione della gestione della SSL nella gestione della manutenzione
- Approccio strutturato basato sulla valutazione del rischio
- Ruoli e responsabilità definiti
- Sistemi di lavoro sicuri e chiari orientamenti da seguire
- Formazione e competenza adeguate
- Coinvolgimento dei lavoratori nel processo di valutazione del rischio e gestione della manutenzione
- Comunicazione efficace
Cinque
regole di base per una manutenzione sicura
1. Pianificazione
2. Messa in sicurezza
dell'area di lavoro
3. Uso di attrezzature
adeguate
4. Lavoro svolto secondo
quanto pianificato
5. Verifica finale
1. Pianificazione
La
manutenzione deve iniziare da una corretta pianificazione. Occorre
realizzare una valutazione del rischio e i lavoratori devono essere coinvolti
in questo processo. Nella fase di pianificazione le questioni da affrontare
sono:
- L'entità del compito da svolgere – ciò che si deve fare e come si ripercuoterà su altri lavoratori e attività sul luogo di lavoro
- Valutazione del rischio: occorre identificare i potenziali pericoli (ad. es. sostanze pericolose, spazi ristretti, parti mobili di macchinari, sostanze chimiche o polvere nell'aria) ed elaborare dei provvedimenti atti ad eliminare o ridurre al minimo i rischi
- Occorre definire sistemi di lavoro sicuri (autorizzazioni al lavoro, sistemi di bloccaggio)
- Il tempo e le risorse che l'attività richiederà
- La comunicazionefra il personale addetto alla manutenzione e il personale addetto alla produzione, e con tutte le altre parti interessate
- Competenza e formazioneadeguata
I
datori di lavoro devono
assicurarsi che i lavoratori abbiano le competenze
necessarie per svolgere i compiti richiesti, che siano
informati sulle
procedure di lavoro sicure e che sappiano cosa fare qualora una situazione vada
oltre la loro competenza. I datori di lavoro devono stabilire con cautela la '
catena
di comando' fra coloro ai quali sono affidati compiti di manutenzione e
tutte le procedure che verranno utilizzate per la durata dell'attività,
comprese le procedure in caso di problemi. Ciò è particolarmente importante se
la manutenzione viene eseguita da
aziende subappaltatrici.
Consultare
i lavoratori e mantenerli informati è essenziale nel corso di tutta
la fase di pianificazione. I lavoratori addetti alla manutenzione non devono
soltanto essere informati degli esiti della
valutazione del rischio
iniziale, ma devono anche parteciparvi. Per la loro familiarità con il luogo di
lavoro, essi sono spesso nella posizione migliore per identificare i pericoli
ma anche i modi più efficaci per affrontarli.
La partecipazione
dei lavoratori al processo di pianificazione non soltanto aumenta la
sicurezza del lavoro di manutenzione, ma anche la sua qualità.
2. Messa in
sicurezza dell'area di lavoro
L'area
di lavoro deve essere messa in sicurezza
evitando l'accesso non autorizzato,
per esempio, per mezzo di
barriere e
segnali. Essa deve essere
anche
pulita e
sicura, con l'alimentazione bloccata, le parti
mobili dei macchinari assicurate, la ventilazione temporanea installata e
percorsi
sicuri creati affinché i lavoratori possano entrare e uscire dall'area di
lavoro in condizioni sicure. Occorre affiggere ai macchinari
targhe di
avvertenza con la data e l'ora del bloccaggio, nonché il nome della persona
autorizzata a rimuovere il bloccaggio– in questo modo, la sicurezza del
lavoratore che esegue la manutenzione sulla macchina
non sarà messa in
pericolo dall'azionamento fortuito di un altro lavoratore.
Se
possibile, occorre progettare delle
protezioni che consentano di
eseguire sulle macchine interventi di manutenzione minori senza rimuovere le
protezioni stesse. Qualora la protezione debba essere rimossa o disattivata,
occorre seguire le
procedure di bloccaggio. Gli addetti alla
manutenzione e gli operai devono essere addestrati su come -e in quali
condizioni- si possono rimuovere le protezioni.
3. Uso di
attrezzature adeguate
I
lavoratori che svolgono compiti di manutenzione devono disporre degli strumenti
e delle attrezzature adeguati, che possono essere diversi dagli strumenti che
utilizzano normalmente. Tenuto conto del fatto che possono lavorare in aree non
predisposte per la presenza di persone, e che possono essere esposti a diversi
pericoli, essi devono essere anche muniti di
adeguate attrezzature di
protezione individuale.
Per
quanto riguarda
l'attrezzatura e gli strumenti da usare, i datori di
lavoro devono garantire che:
- sia disponibile il giusto strumento e la giusta attrezzatura per il lavoro da svolgere (insieme alle istruzioni per usarli, ove necessario)
- tale strumento sia in condizioni adeguate
- sia adatto all'ambiente di lavoro (ad. es., non si deve usare nessuno strumento che provochi scintille in atmosfere infiammabili)
- abbia un design ergonomico
Tutte
le
attrezzature di protezione individuale devono:
- essere adeguate ai rischi identificati, senza aggravare di per sé nessun altro rischio
- essere commisurate alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro
- tener conto dei requisiti ergonomici e dello stato di salute del lavoratore
- calzare correttamente a chi le indossa dopo le eventuali regolazioni.
Ad
esempio,
gli addetti alla pulizia o alla sostituzione dei filtri della
ventilazione ad aspirazione possono essere esposti a concentrazioni di
polvere molto più elevate del normale per un determinato luogo di lavoro.
L'accesso a questi filtri, situato spesso nella zona del soffitto, deve essere
messo anch'esso in sicurezza.
4. Lavoro svolto
secondo quanto pianificato
Procedure
di lavoro sicure
devono essere comunicate, comprese dai lavoratori e dai supervisori e applicate
correttamente. Il lavoro deve essere
monitorato in modo tale che vengano
rispettati la sicurezza concordata dei sistemi di lavoro e le norme degli
impianti. Spesso la manutenzione viene eseguita sotto pressione– per esempio,
quando un'avaria ha provocato l'arresto del funzionamento. Occorre seguire
procedure sicure,
anche quando si è sotto pressione: eventuali
scorciatoie potrebbero costare molto care se causano incidenti, lesioni o danni
alla proprietà.
Occorre
disporre di procedure per
eventi inattesi. Parte della sicurezza del
sistema di lavoro deve essere l'arresto del lavoro quando ci si trova di fronte
ad un problema imprevisto o ad un problema che va oltre le proprie competenze.
È molto importante ricordare che oltrepassare i limiti delle proprie abilità e
competenze può provocare incidenti.
5. Eseguire le
verifiche finali
Il
processo di manutenzione deve
terminare con le verifiche necessarie a
garantire che il compito sia stato completato, che l'elemento sottoposto a
manutenzione sia in condizioni sicure e che tutto il materiale di scarto
generato durante il processo
di manutenzione sia stato rimosso. Una volta che tutto è stato controllato
e dichiarato sicuro, si può chiudere il compito e informare i supervisori ed
altri lavoratori.
La
fase finale prevede la compilazione di un
resoconto che descrive il lavoro
eseguito aggiungendo eventuali osservazioni sulle difficoltà incontrate, nonché
raccomandazioni per ulteriori migliorie. L'ideale sarebbe che
se ne discuta
anche ad una riunione del personale dove i lavoratori coinvolti nel
processo, nonché coloro che vi lavorano a margine, possano esprimere le loro
osservazioni sull'attività di manutenzione e proporre suggerimenti adeguati per
migliorarla.
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