Ad esempio i rischi per la salute correlati all’utilizzo di macchine e attrezzature, all’ambiente di lavoro, alla movimentazione di carichi, alle radiazioni, ai campi elettromagnetici, al rumore, ...

 

Per affrontare questi rischi torniamo a presentare il Decreto n. 10033 della Direzione Generale Sanità della Regione Lombardia  che ha approvato il documento “ Vademecum per il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nelle attività di saldatura metalli”.

Vademecum che dedica un intero capitolo alla gestione degli altri rischi e di cui riassumiamo brevemente le indicazioni per lavoratori e aziende.

 

Radiazioni non ionizzanti e campi elettromagnetici

Le radiazioni non ionizzanti  “sono emesse in varia misura dall'arco elettrico o dalla fiamma ossiacetilenica” e le radiazioni ultraviolette, le più pericolose tra le radiazioni non ionizzanti, “sono quasi totalmente assorbite dagli strati protettivi superficiali della cute e solo una piccola frazione di poco superiore all’uno per cento penetra e agisce sui tessuti sottostanti”. Ci possono essere effetti sulla congiuntiva a breve termine e sulla retina e sulla cataratta a lungo termine. Inoltre con le recenti direttive europee sta aumentando l’attenzione relativa al rischio elettromagnetico, un rischio che deve essere opportunamente valutato.

 

Microclima

È un fattore di rischio non trascurabile, in particolare durante la stagione estiva, correlato al tipo di lavorazione che “richiede il raggiungimento di alte temperature in ambienti spesso ristretti e talora con ventilazione e aspirazione inadeguate. La produzione di calore, in particolare di elevatissime temperature localizzate nelle vicinanza del punto di saldatura è caratteristica sostanzialmente comune delle tecniche a gas, ad arco elettrico, al plasma e al laser”. Alcune indicazioni:

- nel reparto di saldatura è necessario “assicurare una sufficiente aerazione naturale diretta dell’ambiente, realizzando il maggior numero possibile di superfici fenestrate apribili, sia laterali che zenitali. L’aerazione naturale dovrebbe essere comunque integrata da impianti di ricambio forzato dell’aria con le caratteristiche già elencate e che non devono comunque entrare in contrasto con i sistemi di aspirazione localizzata”;

- durante la stagione estiva in certi casi “può risultare opportuna l’adozione di particolari precauzioni per assicurare un adeguato assorbimento di acqua e sali minerali”.

 

Rumore

Nelle lavorazioni di saldatura l’origine del rumore è riconducibile in buona parte alla “combustione della miscela gassosa emessa ad alta pressione dal cannello nella saldatura a fiamma ossiacetilenica; allo scoccare dell’arco elettrico, alla fuoriuscita del plasma dall’ugello (sibilo caratteristico) nelle altre tipologie” Nel documento vengono descritte altre sorgenti di rumore e alcuni esempi di livelli di esposizione quotidiana dei lavoratori.

Questi i principali interventi mirati al controllo e riduzione del rischio specifico:

- “acquisto di macchine meno rumorose;

- regolare manutenzione delle macchine mirata alla sostituzione/manutenzione di componenti soggette ad usura;

- diminuire gli urti dei prodotti rigidi tra loro e con i recipienti di raccolta, ad esempio diminuendo l’altezza di caduta e insonorizzando con materiale smorzante i contenitori;

- controllo dell’emissione sonora degli impianti di aspirazione e ventilazione mediante regolare manutenzione; eventuale insonorizzazione degli stessi;

- previsione di eventuale rotazione del personale;

- fornitura di idonei DPI;

- informazione e formazione i lavoratori sui rischi derivanti dall' esposizione a rumore”.

 

Movimentazione manuale dei carichi

Si indica che le fasi più critiche sono legate “all'eventuale movimentazione manuale dei pezzi da saldare ed al trasporto in magazzino spesso effettuato con transpallets manuali e quindi con operazioni di traino e spinta”, in molti casi in spazi ridotti “che costringono a manovre scorrette e a posture incongrue”. Il documento indica tra le possibili misure tecniche, organizzative e procedurali:

- “l’installazione di sistemi pneumatici di carico della materia prima o, in alternativa: l’utilizzo di manipolatori per la movimentazione dei contenitori, l’utilizzo di transpallet a trazione elettrica;

- la creazione di percorsi agevoli per la movimentazione assistita anche mediante ridefinizione del layout”.

 

Movimentazione dei carichi con macchine

Spesso è necessario movimentare carichi mediante l’ausilio di mezzi d’opera ( carrelli elevatori, sollevatori elettrici, ecc.), con situazioni di rischio “connesse a tutte le operazioni di sollevamento e trasporto spesso effettuate in spazi ristretti”.

Alcuni “requisiti minimi:

- scelta di attrezzature adeguate per la movimentazione dei carichi;

- procedure di verifica periodica e manutenzione;

- delimitazione e separazione dei percorsi dei mezzi di sollevamento e trasporto da quelli riservati ai pedoni;

- formazione e addestramento all’utilizzo delle attrezzature di sollevamento e trasporto”.