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"Rumore: trattamenti fonoassorbenti, sistemi schermanti e silenzianti"
fonte www.puntosicuro.it / Rischio Rumore
21/06/2013 - In un precedente articolo PuntoSicuro ha presentato alcuni esempi pratici di bonifica acustica realizzati sul campo con riferimento a
interventi su sorgenti e a
coperture totali o parziali.
Continuiamo presentando interventi di riduzione del rumore realizzati attraverso
sistemi schermanti,
trattamenti fonoassorbenti e
sistemi silenzianti.
E lo facciamo con riferimento agli esempi contenuti nella “
Scheda 30 - Esempi di interventi tecnici di riduzione del rumore realizzati sul campo”, una delle schede di approfondimento presenti nel
manuale operativo “ Metodologie e interventi tecnici per la riduzione del rumore negli ambienti di lavoro”.
Il manuale - approvato dalla Commissione Consultiva Permanente per la
salute e sicurezza sul lavoro il 28 novembre 2012 - è stato pubblicato
dal Dipartimento Igiene del Lavoro dell’ Inail.
Ricordiamo che le schede – a cui vi rimandiamo per una lettura
integrale e per la visione delle varie immagini esplicative – riportano
interventi di bonifica acustica realizzati sul territorio nazionale con
l’indicazione di una serie di parametri (ad es. il comparto produttivo,
il tipo di intervento realizzato, i risultati acustici, i fattori di
criticità e la stima dei costi).
Riguardo ai
sistemi schermanti viene presentata una schermatura realizzata nel
comparto chimico.
Il problema era costituto da un “rumore di
tipo continuo immesso nell’ambiente, dovuto all’espulsione dell’aria dai
camini” e l’intervento si è concretizzato in una “schermatura di un impianto
costituito da 4 compressori e di un insieme di pompe e tubazioni, realizzata
con pannelli in carpenteria fonoisolanti e fonoassorbenti, di spessore 80 mm”.
Un altro intervento è stato realizzato nel
terziario per la schermatura di un impianto di condizionamento.
Schermatura che è avvenuta con delle
persiane acustiche con materiale
fonoassorbente incombustibile ed imputrescibile”.
La scheda segnala che “le alette lineari e la
costruzione modulare permettono l’uso in varie situazioni, anche con spazi a
disposizione limitati ed esigenze architettoniche severe”.
Questi i tre
esempi presentati in relazione all’uso di sistemi schermanti:
-
comparto chimico: schermatura;
-
terziario: schermatura impianto di condizionamento;
-
ambiente esterno: barriera antirumore.
Un’altra tipologia di intervento per la riduzione del rumore riguarda i
trattamenti fonoassorbenti.
Un esempio presentato è relativo all’
industria tessile e ad un trattamento
ambientale mediante "
Baffles".
Il “Baffle” è un dispositivo fonoassorbente, vincolato al soffitto e sospeso
verticalmente in varie configurazioni geometriche, installato per aumentare
l’assorbimento acustico in un ambiente e ridurne la riverberazione.
Nell’azienda tessile in cui è stato ridotto
il rumore le “particolari caratteristiche acustiche del locale, molto
riverberante e con una forte componente di campo diffuso anche vicino alle
sorgenti, e le condizioni di lavoro del personale (mai stazionario se non per
interventi a macchine ferme), hanno suggerito un intervento di tipo ambientale.
Il trattamento acustico è consistito nella correzione acustica ambientale
ottenuta mediante l'applicazione a soffitto di una serie di pannellature
fonoassorbenti tipo ‘Baffles’”. Le caratteristiche costruttive dei baffles
utilizzati “possono così essere riassunte: ideali per ogni uso industriale;
leggeri; in Classe "0" zero di reazione al fuoco; economici”. Questi i
risultati
acustici, ricavati attraverso una media dei valori rilevati in quattro
punti significativi e con riferimento al LAeq (livello continuo
equivalente ponderato A): prima dell’intervento 92 dB e dopo l’intervento 87 dB.
Interessanti alcune osservazioni relative ai
fattori di criticità.
I tecnici “devono porre la massima
attenzione, nel corso della progettazione, ad ottimizzare l'investimento sia in
funzione degli obiettivi di risultato sia del rapporto costi benefici. Infatti,
in funzione delle caratteristiche acustiche dell'ambiente, esiste un punto,
sulla curva costi-attenuazione sonora, oltre il quale a costi via via crescenti
corrispondono incrementi di risultati non più economicamente giustificabili. E'
di estrema importanza individuare in fase di progettazione tale condizione al
fine di indirizzare correttamente la scelta. Una precisa conoscenza delle
caratteristiche acustiche dei manufatti di cui è previsto l'impiego, consente
di ottimizzare i risultati limitando gli investimenti a quanto necessario”.
Proponiamo un altro esempio di intervento,
relativo all’
industria metalmeccanica
(lavorazioni galvaniche), consistito nel rivestire il soffitto con
pannelli fonoassorbenti.
La soluzione è stata progettata per attenuare
gli alti livelli di rumore prodotti dai macchinari.
La superficie totale insonorizzata è di 140
mq. I pannelli utilizzati “sono realizzati in resina melamminica e hanno le
seguenti caratteristiche tecniche: lunghezza 1200 mm; larghezza 600 mm; spessore
50 mm; struttura piramidale che consente di triplicare la superficie
assorbente; classe 1 di reazione al fuoco; ottimo assorbimento acustico sulle
alte e medie frequenze (500÷2000 Hz)”.
Tuttavia la soluzione “necessita di pulizia periodica per evitare
accumulo di polvere, inoltre il fissaggio al soffitto deve esser realizzato con
un collante privo di solventi qualora il supporto sia in truciolato”.
Questi gli
esempi presentati relativi ai trattamenti fonoassorbenti:
-
industria tessile: trattamento ambientale mediante "Baffles";
-
industria tessile: trattamento ambientale mediante "Baffles";
- industria meccanica: trattamento ambientale
mediante "Baffles";
-
industria metalmeccanica (lavorazioni galvaniche): pannelli
fonoassorbenti.
Diversi esempi di riduzione del rumore hanno
previsto l’utilizzo di
sistemi
silenzianti.
Ad esempio in un’azienda di
produzione di componenti elettrici sono
stati utilizzati
silenziatori
dissipativi. Ricordiamo che tali silenziatori sono dispositivi per la
riduzione del rumore basati su rivestimenti delle pareti interne dei condotti
con materiali fonoassorbenti.
In questo caso il rumore di tipo impulsivo
immesso nell’ambiente era dovuto all’espulsione dell’aria dai camini. Sono
stati dunque inseriti “silenziatori dissipativi di tipo cilindrico ad ogiva su
6 camini di espulsione aria”.
Un esempio, relativo all’
industria cartaria, ha invece previsto l’uso di silenziatori per
valvole di scarico, silenziatori per vapore all’atmosfera modello SPM
(funzionano sul principio dell’espansione progressiva e controllata del fluido
e sul principio dell’assorbimento). “Il corpo dei silenziatori, in cui sono
installati l’espansore e la parte ad assorbimento, prevede un rivestimento
interno mediante l’impiego di materiale fonoassorbente protetto da lamiere
forate così come per l’elemento ad assorbimento. I silenziatori sono realizzati
in modo da permettere il libero esercitarsi delle dilatazioni termiche fra i
diversi componenti che lo costituiscono. Gli spessori del corpo cilindrico e
del fondo, progettati per il particolare impiego delle apparecchiature, sono
garanzia di idonea resistenza alle sollecitazioni meccaniche e termiche sia di
elevato isolamento acustico alla trasparenza della rumorosità del corpo
stesso”.
Un altro esempio che riportiamo è relativo
all’
industria petrolchimica.
Un gruppo di “quattro forni a bottiglia, per
la rumorosità emessa dai bruciatori posti sotto la suola del forno, erano causa
di elevati livelli sonori in una vasta area circostante”. Sono stati dunque
realizzate “
prese d'aria silenziate
mediante setti fonoassorbenti della lunghezza di circa 1 m”.
Infine presentiamo un tipo d’intervento (GT
Exhaust System) nel comparto della “
power
generation”.
In questo caso l’ intervento di insonorizzazione “consiste nell’ inserimento di un
silenziatore ad assorbimento nel condotto di scarico. L’intero condotto, dalla
flangia di scarico TG alla sommità del camino, è coibentato internamente in
accordo alla tecnica di ‘cladding’: il materiale coibente steso sulle pareti interne
del condotto viene tenuto in posizione e protetto da un sistema di lamierini
flottanti ancorati al mantello esterno tramite adeguata piolatura; il sistema
permette la libera dilatazione delle lamiere interne sottoposte all’alta
temperatura dei gas di scarico. Risultato: prima dell’intervento LAeq
109.8 dB(A) e dopo l’ intervento LAeq 82.9 dB(A).
Riportiamo, per concludere, tutti gli
esempi presenti nella scheda e relativi
ai sistemi silenzianti:
-
produzione di componenti elettrici: silenziatore dissipativo;
-
impianto di servizio – gruppo elettrogeno: silenziatore;
-
terziario: persiane acustiche;
-
industria cartaria: silenziatori per valvole di scarico;
-
industria dell'energia: silenziatore di by-pass;
-
industria motoristica: silenziatori per motore a gas;
-
industria petrolchimica: silenziamento prese d’aria;
-
impianto petrolchimico: silenziatore;
-
vari: box insonorizzante;
-
industria petrolchimica: silenziamento gruppi motore;
- Power Generation: GT Air Intake System;
- Power Generation: GT Exhaust System;
- Power Generation: GT Exhaust System.
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