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"Spazi confinati: il ruolo delle procedure operative"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza
11/02/2014 -
Premessa
Tra i vari adempimenti previsti
dal D.P.R. 177/2011
(nel seguito indicato come Decreto), la predisposizione di adeguate procedure [1]
operative rappresenta certamente il punto cruciale dell’intero sistema
prevenzionistico applicabile alle attività condotte in ambienti sospetti
di inquinamento o confinati. In generale, con
Procedura possiamo indicare un documento che, contenendo la
descrizione sintetica delle attività [2]
da eseguire, le modalità e sequenza logica di attuazione delle singole fasi
definite in modo coerente e con un preciso schema logico di riferimento, è in
grado di guidare l’operatore al raggiungimento di uno o più obiettivi. Questo
documento, è l’espressione finale di un processo di analisi e valutazione delle
operazioni e dei rischi associati e rappresenta la modalità operativa (organizzazione)
cui gli addetti devono attenersi durante il lavoro, così da poter prevedere la
riproducibilità delle medesime sequenze operative indipendentemente dalle
persone che le stanno svolgendo. Considerata la rilevanza della procedura ai
fini della corretta gestione delle operazioni all’interno degli ambienti
sospetti di inquinamento o confinati, ogni analisi deve tenere conto di tutte
le informazioni che si riferiscono al contesto in cui si deve operare e che
possono essere ricavate sia dalla documentazione ottenibile sia dal contatto
diretto con il committente (in caso di appalto). Inoltre la stesura delle
procedure deve prevedere il coinvolgimento degli operatori direttamente
coinvolti nelle attività giacché conoscono, meglio di chiunque altro, le
attività e le problematiche della loro esecuzione e gli eventuali punti
critici, ma anche di soggetti adeguatamente preparati che siano a loro volta
consapevoli dei processi lavorativi e delle problematiche relative. Nella
normativa internazionale, in diversi standard e documenti OSHA e HSE, questi
soggetti sono identificati con il termine Persona Competente [3]:
ovvero persona in possesso di un’adeguata preparazione ed esperienza e che,
oltre a conoscere le norme applicabili, è in grado di identificare i rischi
esistenti e potenziali che possono interessare l’ambiente di lavoro [4]
ed è inoltre in grado, dopo aver valutato i rischi associati alle operazioni programmate,
di predisporre adeguate azioni di contrasto e correttive per evitare che si
generino situazioni di pericolo per gli addetti. In specifiche situazioni di
elevata complessità, la valutazione del rischio può anche essere condotta da
più Persone Competenti ciascuna delle quali caratterizzata da uno specifico
profilo di expertise.
Per quanto sopra, l’attenzione
delle aziende che devono adeguare la propria organizzazione in modo da poter rientrare
nel novero degli operatori qualificati, cui solo è consentito operare negli ambienti
sospetti di inquinamento o confinati, dovrebbe essere innanzi tutto
dedicata allo sviluppo delle procedure di lavoro specifiche per ogni contesto
in cui sono chiamate a operare. Questo anche considerato che una formazione [5]
efficace e non generica degli addetti, deve basarsi anche su questi
fondamentali documenti.
Ciò premesso, nel seguito sono
esposte alcune considerazioni generali [6].
Controllo delle operazioni fin dal loro avvio
Controllo delle operazioni fin dal loro avvio
Sebbene possa non sembrare molto
importante, è opportuno che la procedura di lavoro tenga conto di tutte le
attività, dal momento in cui il mezzo con il personale e le attrezzature
lasciano il deposito per recarsi presso l’area di lavoro.
È infatti necessario provvedere
una
verifica preliminare delle
attrezzature, strumenti, dispositivi presenti sul mezzo e quant’altro
necessario per poter eseguire le operazioni programmate; questo al fine di
evitare l’insorgenza di condizioni tali che possano portare gli addetti a
decidere l’adozione di modalità differenti di lavoro a causa della mancanza
dell’attrezzatura prevista o di un eventuale malfunzionamento. L’esempio più
ricorrente e banale che si riscontra nella pratica quotidiana è rappresentato
dall’analizzatore portatile multifunzione con la batteria scarica.
Certamente se l’attività è svolta
dal personale
di manutenzione direttamente all’interno dell’area del proprio stabilimento
questo problema è facilmente risolvibile, basta andare in magazzino e prendere
un altro strumento. A piedi o in bicicletta è un’operazione di pochi minuti. Ma
consideriamo invece il caso di una squadra di tre/quattro persone che dopo un
viaggio di qualche ora giunge sul luogo dell’intervento presso un committente
che ha l’impianto fermo e cerchiamo di immaginarci la scena: tutto pronto per
iniziare le attività e solo ora ci si accorge che l’analizzatore non funziona, inoltre
non c’è modo di recuperarne un altro. Ovviamente la tentazione di proseguire comunque
nelle attività portando al collo uno strumento anche se spento (per salvare
almeno le apparenze) al fine di evitare eventuali danni economici al cliente
(con immediata rivalsa nei confronti della ditta incaricata dell’esecuzione delle
attività) e completare il lavoro per consentire la ripartenza dell’impianto
potrebbe essere alta. C’è da credere che potrebbero essere diverse le
situazioni in cui questo è stato fatto, esponendo il personale a un notevole rischio.
Bisogna quindi disporre affinché venga conferito a qualcuno l’incarico di
verificare, prima di uscire dalla sede, che tutte le attrezzature, gli
strumenti e i dispositivi, necessari per eseguire l’intervento e garantire le
condizioni di sicurezza degli operatori addetti, siano presenti e idonei
all’uso.
Procedura di lavoro specifica e
non generica
Il principale limite che
solitamente condiziona la redazione di una procedura operativa applicabile in
un ambiente sospetto di inquinamento o confinato, è rappresentato dalla ricerca
di una categorizzazione standardizzata dei rischi. A tale riguardo, bisogna
precisare che
ogni spazio confinato ha
diverse caratteristiche e contiene o potrebbe contenere differenti pericoli
specifici: quindi la possibilità di definire una procedura operativa univoca,
applicabile a qualsiasi contesto operativo, non può normalmente trovare applicazione
in questo tipo di attività. Infatti,
non
è normalmente possibile considerare valido per più ambiti diversi uno
“standard” operativo derivato da una codifica generale dei
pericoli/valutazione dei rischi e definizione delle misure di prevenzione e
protezione. Questo è ammesso solo se per ambienti simili, aventi
caratteristiche strutturali analoghe (dimensioni, tipologia accesso, ecc..), dove
i pericoli presenti o potenziali sono gli stessi e la valutazione dei rischi ha
evidenziato la necessità di adottare le medesime misure di prevenzione e
protezione [7].
Ovviamente anche le attrezzature
da impiegare e le operazioni che devono essere svolte al loro interno non
possono differire in modo significativo. In questi casi, e solo in questi, è
ovviamente possibile adottare una procedura operativa generale, senza peraltro
dimenticare che, ove necessario, devono essere specificatamente evidenziate eventuali
prescrizioni per singoli ambienti caratterizzati da (limitate) differenze
rispetto agli altri.
In generale è necessario
prevedere, volta per volta, una particolare analisi che prenda in considerazione
le specificità di ogni singolo ambiente in cui si deve operare, identificando i
vari scenari ipotizzabili e che potrebbero rappresentare condizioni di rischio
per gli addetti alle operazioni. Questo comporta la raccolta di tutte le
informazioni disponibili sulle caratteristiche dei luoghi in cui sono previste
le attività (mappe, schemi, planimetrie, eventualmente predisponendo anche
delle riprese fotografiche), su tutti i rischi esistenti (ivi compresi anche
quelli derivanti dai precedenti utilizzi dell’ambiente in cui si dovrà operare)
e, in caso di appalto, sulle misure di prevenzione ed emergenza eventualmente
adottate dal committente
Devono essere presi in
considerazione, tra l’altro, anche eventuali problemi connessi all’utilizzo
dell’energia elettrica per alimentare gli utensili e le attrezzature, questo
con particolare riferimento alla disponibilità di alimentazione elettrica di
cantiere o alla necessità di utilizzo di generatori autonomi e agli eventuali
problemi derivanti (luoghi conduttori ristretti, pericolo d’incendio, ecc.),
compresa la valutazione della posizione dell’eventuale gruppo
elettrogeno in modo da evitare che i fumi dello scappamento possano
infiltrarsi all’interno del volume di lavoro. L’eventuale necessità di utilizzo
di agenti chimici e/o la loro generazione a seguito delle lavorazioni previste,
dovrà essere tenuta in considerazione in sede di valutazione dei rischi, al
fine di identificare eventuali prescrizioni e/o specifiche misure di protezione
per la tutela della salute e sicurezza degli operatori addetti durante le
attività. Anche la scelta del personale da impiegare nelle attività è un punto
cardine della procedura di lavoro, tenuto conto che si deve impiegare solo
personale idoneo, adeguatamente informato/formato e addestrato che sia quindi
in possesso di adeguate capacità ed esperienza.
Procedura elaborata anche in
funzione dei rischi potenziali
Contrariamente a quanto si vede
spesso fare, l’avvio di un processo di valutazione del rischio deve tenere
conto che
qualsiasi ambiente potrebbe,
in particolari condizioni, trasformarsi in una pericolosa trappola mortale.
E’ opportuno ricordare quanto
indicato dall’International Labour Organization (ILO). Neil McManus scrive “
The
term confined space traditionally has been used to label particular structures,
such as tanks, vessels, pits, sewers, hoppers and so on. However, a definition
based on description in this manner is overly restrictive and defies ready
extrapolation to structures in which accidents have occurred. Potentially any
structure in which people work could be or could become a confined space.
Confined spaces can be very large or they can be very small. What the term
actually describes is an environment in which a broad range of hazardous
conditions can occur. These conditions include personal confinement, as well as
structural, process, mechanical, bulk or liquid material, atmospheric,
physical, chemical, biological, safety and ergonomic hazards.
Many of the conditions
produced by these hazards are not unique to confined spaces but are exacerbated
by involvement of the boundary surfaces of the confined space.
Confined spaces are
considerably more hazardous than normal workspaces. Seemingly minor alterations
in conditions can immediately change the status of these workspaces from
innocuous to life-threatening. These conditions may be transient and subtle,
and therefore are difficult to recognize and to address. Work involving confined
spaces generally occurs during c onstruction, inspection, maintenance,
modification and rehabilitation. This work is nonroutine, short in duration,
nonrepetitive and unpredictable (often occurring during off-shift hours or when
the unit is out of service)”.
In altre parole, cercare di
collocare l’ambiente operativo nel contesto
di una categoria cui poter applicare procedure standardizzate (cui siano
associati rischi noti), come già detto,
è
un errore.
Procedura di lavoro come preciso
riferimento per le operazioni
Ogni ambiente può diventare
pericoloso, anche a seguito di comportamenti non corretti attuati da operatori
non guidati da una procedura operativa adeguatamente predisposta. E questa
condizione deve essere oggetto di specifica valutazione. Inoltre, le norme
internazionali considerano molto importante l’analisi orientata
all’identificazione delle cosiddette situazioni
IMMEDIATELY DANGEROUS TO LIFE OR HEALTH (IDLH), ovvero qualsiasi condizione
che espone il lavoratore a una minaccia immediata per la sua vita o salute, o
che possono causare effetti negativi irreversibili sulla salute, o che
potrebbero interferire con la capacità di un individuo di fuggire in modo
autonomo da uno spazio
confinato soggetto a permesso d’ingresso [8].
L’eccessiva generalizzazione nella definizione di ambiente confinato, basata
unicamente sulla possibile categorizzazione legata alla configurazione geometrica
dell’ambiente, in particolare, potrebbe influire sulla necessaria fase di
valutazione dei pericoli (presenti o potenziali) che potrebbero condurre alla
generazione di una condizione IDLH. A titolo di esempio, si riporta un
case study registrato nel 1998 in Louisiana.
L’attività in essere al momento dell’incidente era la verifica interna di una
tubazione di grosso diametro che collegava l’
oxygen feed mixer, che era stato rimosso, al resto dell’impianto.
Prima di eseguire il rimontaggio
dell’apparecchio, era necessario verificare sulle flange l’eventuale presenza
di residui di grasso, olio o altri composti organici incompatibili con il
processo produttivo. Le verifiche prevedevano usualmente una semplice verifica
visiva delle flange, ma gli addetti hanno invece deciso di operare utilizzando una
lampada di Wood [9].
Bisogna anche evidenziare che il reattore contenente il nuovo catalizzatore (sensibile
all’umidità) era flussato in azoto per evitare che potesse deteriorarsi.
All’avvio delle operazioni di
pulizia delle flange, gli addetti si sono resi conto che con la luce del sole
non sarebbe stato possibile fare l’ispezione con la lampada di Wood e quindi
hanno deciso di utilizzare uno spesso telo di plastica nera per creare una specie
di camera oscura. Telo che, a causa di una forte brezza, è stato assicurato per
un’estremità nella parte alta della tubazione con dei legacci e mantenuto
all’altra estremità da altri lavoratori: in questo modo si è venuto a creare,
di fatto, un ambiente chiuso attorno ai due addetti che stavano operando. Le
verifiche erano previste su entrambe le flange e le operazioni di verifica
della prima delle due flange, iniziate in mattinata, si sono concluse senza
incidenti verso mezzogiorno. A questo punto si è riproposta la stessa
situazione, compresa la formazione della camera oscura, anche per l’altra
flangia.
Purtroppo la seconda sezione
della tubazione era stata oggetto d’ inertizzazione
con azoto (in relazione alla sensibilità verso l’umidità del nuovo
catalizzatore) e il posizionamento del pesante telo di plastica nera e quindi
la conseguente realizzazione dell’ambiente chiuso, hanno consentito la
generazione di un’atmosfera sotto-ossigenata la cui presenza non è stata
avvertita dai due lavoratori impegnati nelle operazioni. Uno di loro,
purtroppo, ha perso la vita nell’incidente. Ovviamente l’interno della
tubazione, anche in assenza della copertura temporanea con il telo di plastica,
costituiva comunque una zona di pericolo poiché chiunque avesse introdotto la
testa al suo interno, avrebbe trovato una atmosfera sotto-ossigenata.
Sebbene non sia immediatamente
applicabile alla situazione descritta la classificazione di
confined spaces
[10],
questo anche considerato che nessuno aveva ritenuto così come prevista dalla
normativa OSHA come ostacolo/limitazione all’accesso, a seguito dei risultati
dell’indagine condotta dalle autorità, l’OSHA ha comunque citato l’azienda
proprietaria dell’impianto per violazione dello standard 29 CR OSHA 1910.146
perm spaces.
Sulla base di quanto sopra
descritto, si possono fare alcune
considerazioni:
a) l’ambiente di lavoro
originario ha subito una modifica (rilevante) a seguito del comportamento degli
addetti;
b) non è stato correttamente
valutato il rischio associato alla presenza di azoto all’interno delle
tubazioni;
c) il personale non è stato
adeguatamente informato/formato sui pericoli presenti;
d) la mancanza di una specifica
modalità operativa (procedura) ha consentito che i lavoratori decidessero
autonomamente di compiere la verifica utilizzando la lampada di Wood e
l’impiego del pesante telo di plastica nera per oscurare l’area di lavoro,
generando così l’ambiente in cui si è venuta a formare l’atmosfera
sotto-ossigenata.
Oltre alle evidenti
lacune nel processo di
assessment preliminare e di
trasferimento delle necessarie informazioni, si rileva come
l’iniziativa assunta direttamente dagli
operatori, che non disponevano di una precisa procedura operativa, risulta
essere la concausa principale nella dinamica dell’incidente. E questo non è
accettabile. Le norme di buona tecnica applicabili, prevedono che durante le
attività all’interno degli ambienti
sospetti di inquinamento o confinati, tutti devono attenersi unicamente a quanto
pianificato e descritto nella procedura di lavoro, eseguendo le operazioni in
sequenza secondo l’ordine spazio/temporale definito: non sono ammesse
iniziative che potrebbero comportare l’esposizione a rischi non previsti e
avere gravi conseguenze per gli operatori. Infatti, nel caso si dovessero
verificare situazioni inaspettate e/o non previste, è necessario che il
supervisore alle attività sia immediatamente avvisato in modo che possa
definire, in accordo con gli altri soggetti responsabili, eventuali modifiche/integrazioni
alle modalità operative in essere.
Ovviamente se però le situazioni
inaspettate e/o non previste dovessero rappresentare un pericolo immediato per la
salute e sicurezza degli operatori, si dovrà immediatamente ordinare
l’evacuazione dell’ambiente e lanciare l’allarme.
La
procedura di lavoro per operare in questi ambienti, oltre a
costituire il risultato di un’attenta fase di ricerca e individuazione dei
pericoli e della successiva valutazione dei rischi, rappresenta il documento di
riferimento per lo svolgimento delle operazioni in condizioni di sicurezza, in
quanto:
- specifica lo scopo delle attività e le descrive,
- codifica le modalità di esecuzione delle operazioni;
- contiene la rappresentazione dello stato dei luoghi e delle
attrezzature;
- specifica mezzi e attrezzature in uso e la loro modalità di
impiego;
- definisce tipologia e caratteristiche delle misure di
protezione collettiva e individuale;
- disciplina i rapporti tra i vari soggetti identificando “chi fa
cosa”;
- consente di gestire i comportamenti individuali.
Procedura di lavoro coerente con
le condizioni locali
Prima di procedere
all’installazione del cantiere, bisogna verificare che quanto riportato sulla
procedura corrisponda effettivamente allo stato dei luoghi, se le condizioni dell’area
operativa rispondono alle istruzioni ricevute e se sussistono le condizioni di
sicurezza necessarie per il proseguo delle operazioni. Questo con particolare
riferimento alle verifiche necessarie in caso d’intervento che prevede
l’accesso degli operatori, in ambienti connessi o meno a reti estese (anche
durante il normale esercizio), nei quali l’analisi delle operazioni ha
identificato condizioni che possono comportare rischi reali o potenziali.
La presenza di specifiche
checklist di sicurezza possono agevolare questo compito. Nel caso in cui si
riscontrino (o il committente dovesse segnalare) particolari situazioni di
rischio non evidenziate in fase preventiva, è necessario che il caposquadra si
relazioni con il suo responsabile per illustrargli la situazione e ricevere
istruzioni.
Nel caso le nuove condizioni
siano già state oggetto di valutazione da parte del committente e siano state
identificate adeguate misure di prevenzione e protezione, condivise dal
responsabile aziendale, questi informerà il caposquadra affinché egli osservi e
faccia osservare le misure di sicurezza specifiche che saranno indicate dal committente,
fermo restando che in ogni caso dovranno essere osservate le misure di
sicurezza predisposte nell’ambito della procedura.
Conclusioni
L’elaborazione di adeguate
procedure operative, da non confondersi
con quanto spesso predisposto ricercando più la (apparente) conformità al
disposto normativo che la reale efficacia dell’azione di prevenzione,
rappresenta certamente un potente strumento di controllo dei rischi associati ad
attività con elevato livello di rischio potenziale, quale quello che
caratterizza le operazioni in ambienti sospetti di inquinamento o confinati e,
nel malaugurato caso di un’inchiesta a seguito di un infortunio, assume una
notevole rilevanza nella gestione del contenzioso legale.
Peraltro tale potenzialità si
esprime appieno solo se sono eseguite correttamente le varie fasi di
elaborazione di questi documenti, al fine di controllare alcuni punti critici
noti, e se gli operatori seguono puntualmente le istruzioni ricevute.
L’elaborazione di una procedura, è prioritariamente un processo
bottom-up che dev’essere adeguatamente
guidato. Infatti, se da una parte solo chi opera direttamente può essere
realmente consapevole delle problematiche che si riferiscono alla propria
attività, dall’altra l’ausilio dell’expertise di una Persona Competente (prioritariamente
un soggetto interno alla struttura aziendale in possesso di adeguate conoscenze
ed esperienza), consente di integrare la sua professionalità nel processo
d’identificazione dei pericoli e valutazione
dei rischi, agevolando la predisposizione di tutte le attività di contrasto
all’insorgenza di possibili condizioni impreviste durante le operazioni. La
stesura di una procedura è però solo l’atto
iniziale di un processo che deve vedere nella puntuale e dettagliata
informazione/formazione degli addetti, il principale strumento per il
trasferimento delle conoscenze e delle corrette modalità operative. Non è infatti
un caso il preciso riferimento presente nell’art. 3 del Decreto ove si
stabilisce che la procedura di lavoro deve essere adottata ed efficacemente
attuata. Quindi è evidente che il processo di trasferimento delle conoscenze (informazione/formazione/addestramento),
non può prescindere dalla preliminare redazione delle procedure aziendali,
ovvero fare formazione generica e non specifica sul tema, senza quindi porre al
centro del momento formativo proprio le procedure elaborate per le attività aziendali,
non soddisfa certamente quanto ipotizzato dal Legislatore.
Non bisogna inoltre dimenticare
che nel più generale contesto del
Risk
Management, la corretta gestione delle operazioni deve vedersi orientata
non solo verso la protezione dei lavoratori direttamente operanti, ma anche nei
confronti di tutti coloro che, in caso di emergenza, potrebbero essere chiamati
a intervenire per portare soccorso e che un sistema di adeguate procedure
operative, risponde anche ai principi del miglioramento continuo dell’organizzazione,
in quanto:
- fornisce l’opportunità per
riflettere sulle metodiche applicate;
- rappresenta la base conoscitiva del processo di
miglioramento;
- costituisce il sapere aziendale e uno strumento di
informazione/ formazione di base per i neoassunti.
Ing. Adriano Paolo Bacchetta
Coordinatore del network www.spazioconfinato.it
[1] DPR 177/2011 art. 3
[…] Durante tutte le fasi delle lavorazioni in ambienti sospetti di
inquinamento o confinati deve essere adottata ed efficacemente attuata una
procedura di lavoro specificamente diretta a eliminare o, ove impossibile,
ridurre al minimo i rischi propri delle attività in ambienti confinati,
comprensiva della eventuale fase di soccorso e di coordinamento con il sistema
di emergenza del Servizio sanitario nazionale e dei Vigili del Fuoco.
[2] azioni e
comportamenti
[3] per le definizioni
complete vedere 29 CFR OSHA 1926.32(f) e Confined Spaces Regulations 1997
Approved Code of Practice, Regulations
[4] generando
condizioni insalubri e/o di pericolo per la salute e sicurezza dei lavoratori
[5] D.P.R. 177/2011 art.2 comma d)
[6] Il presente
contributo è stato pubblicato anche su “”Il Notiziario della sicurezza”.
[7] Confined Spaces Regulations 1997 Approved Code of
Practice, Regulations and guidance Safe work in confined spaces (second
edition, published 2009) pag.14 punto 23
[8] anche la norma UNI
529:2006 fa riferimento all’IDLH nell’appendice B quando tratta degli spazi
limitati
[9] Una lampada di Wood
(lampada a luce nera) produce luce non direttamente visibile dall’occhio umano;
tuttavia può essere impiegata per illuminare materiali su cui una radiazione
ultravioletta induce effetti di fluorescenza e fosforescenza es. individuazione
di macchie da liquidi organici non visibili a occhio nudo (fonte Wikipedia)
[10] La normativa OSHA
definisce confined spaces un ambiente abbastanza largo perché una persona possa
entrarci per effettuare un’attività, con passaggi di accesso limitati o
ristretto e non progettato per la presenza continuativa di un operatore
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