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"Imparare dagli errori: incidenti con i carrelli a conduzione manuale"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza Macchine ed Attrezzature
10/09/2015 - Si conclude, con questa puntata di “Imparare dagli errori”, il
lungo viaggio partito quasi un anno fa attraverso gli incidenti di
lavoro correlati all’
uso dei carrelli elevatori. Una
viaggio attraverso comparti lavorativi, attrezzature e varie tipologie
di “errori”. Errori che hanno riguardato sia fattori umani, come una
manovra errata, che aspetti organizzativi, come la mancanza di un piano di viabilità, o carenze delle attrezzature, come l’assenza di sistemi di trattenuta.
L’ultima tappa di questo viaggio non poteva che essere dedicata ad
una tipologia di carrelli molto diffusa e di cui tuttavia non si
valutano sempre sufficientemente i rischi: i
carrelli a conduzione manuale, ad esempio i carrelli porta pallet a conduzione manuale.
Questi carrelli porta pallet possono essere sia a trazione umana
che elettrica. Generalmente i primi sono utilizzati per lo spostamento
di materiali posti su bancali da un reparto all’altro, oppure dalla
ribalta al pianale di un mezzo di trasporto. Invece i carrelli a
conduzione manuale elettrici sono spesso utilizzati per la
movimentazione di materiali nei magazzini: essendo di dimensioni
abbastanza ridotte, si possono facilmente manovrare e utilizzare negli
spazi ridotti in cui un normale carrello elevatore non riuscirebbe a
operare.
Come vedremo anche nelle dinamiche di incidenti – tratte dalle schede presenti nella banca dati di INFOR.MO. -
se l’impiego dei carrelli manuali, dei carrelli elevatori con timone,
dei transpallet può sembrare semplice e senza pericoli, in realtà può
comportare vari rischi per gli operatori.
I casi
Il
primo caso riguarda un incidente nello
spostamento di un fascio di tondini di acciaio, lungo 6 metri con
un peso di 1000 Kg.
Un lavoratore, unitamente al
figlio, sta utilizzando un transpallet elettrico manuale.
Il carico è appeso alle forche,
mediante delle fasce: le forche sono sollevate ad un'altezza di 140 cm circa da
terra.
Nello spostamento il transpallet
si sbilancia a causa dell'eccentricità del carico e, ribaltandosi, colpisce con
uno dei due montanti la testa del lavoratore che muore all'istante.
Gli accertamenti successivi hanno
rilevato che il transpallet era condotto dal figlio, mentre il lavoratore
presidieva le operazioni ed accompagnava il carico, da posizione laterale
rispetto al transpallet.
Il
secondo caso riguarda invece un incidente che si è verificato
all’interno del
magazzino merci di un
ipermercato.
Per posizionare un pacco
voluminoso sul 3° ripiano degli scaffali del deposito merci, l’operatore sale
sulle forche di un carrello elevatore transpallet e chiede ad un commesso di
farlo salire. Dopo aver depositato la merce nell’apposito ripiano, l’operatore
si fa calare fino all’altezza di una cesta metallica appoggiata davanti la
scaffalatura.
Il carrello si trova appoggiato a
questa cesta con i montanti del sistema di sollevamento; quando inizia la
discesa la guida dove è montata la barra orizzontale del “castello” rimane
bloccata sul bordo della cesta metallica. Il sistema di ruote dentate fa
scendere le forche mentre la barra superiore rimane ferma a causa dell’ostacolo
che le guide hanno incontrato (cesta metallica). Viene a crearsi in questo modo
uno spazio tra la griglia reggi-carico e la barra superiore del castello.
Nel momento in cui si libera la
guida incastrata (appoggiava per pochi millimetri al bordo della cesta), la
barra superiore recupera immediatamente la corsa colpendo e bloccando la testa
dell’operatore rivolto verso l’interno, in piedi sulle staffe-forche e
appoggiato alla griglia reggi-carico. Tra i fattori rilevati a posteriori che
hanno favorito l’incidente, si segnalano anche gli spazi ridotti del magazzino,
ingombro di materiale a terra con riduzione ulteriore dello spazio di manovra.
I fattori di rischio
Per avere informazioni generali sui
rischi correlati all’uso di questa tipologia di carrelli possiamo fare
riferimento ad un documento prodotto per il comparto
metalmeccanico e realizzato dall’ Inail in collaborazione con Enfea (Ente Nazionale per la
Formazione e l’Ambiente): “ Labor
Tutor - Un percorso formativo sulla prevenzione dei fattori di rischio tipici
del settore metalmeccanico”.
Al di là delle problematiche
correlate al loro eventuale uso
improprio, in relazione ai
carrelli
porta pallet a conduzione manuale il documento presenta i seguenti rischi:
- rischi di
ribaltamento/rovesciamento;
- rischio di investimento;
- rischio di caduta del materiale;
- rischi di esplosione dovuti al
potenziale rilascio d’idrogeno nella fase di caricamento delle batterie (solo
per carrelli elettrici).
Il
rischio di ribaltamento/rovesciamento generalmente dipende da:
-
trasporto di carichi con forche sollevate (modalità d’uso): “tra le
principali cause di rovesciamento dei carrelli, si individua il movimento in
piano con le forche alzate o su piani inclinati con i carichi posizionati a
valle rispetto all’operatore; in questi casi, l’elemento significativo per il
rischio è individuabile nella estrema precarietà dell’insieme con facilità di
spostamento del baricentro”;
-
pavimenti sconnessi (problemi ambientali): “la presenza di buche o
sconnessioni nel pavimento degli ambienti è un’altra delle cause più frequenti
di rovesciamento dei carrelli, proprio in considerazione delle caratteristiche
strutturali di questi mezzi”;
-
errato caricamento (modalità d’uso): “le modalità di caricamento,
con riferimento al baricentro dei carichi da movimentare, possono incidere
ulteriormente sulla stabilità dell’insieme in movimento”.
Il
rischio di investimento è invece dipendente da:
- “non corretta organizzazione
degli ambienti di lavoro;
- manovre o conduzione del
carrello incoerenti;
- percorsi pericolosi o
particolarmente angusti;
- segnaletica mancante;
- mancanza di segnalazione
acustica e/o luminosa”.
Il documento indica che questi
rischi sono dunque “strettamente connessi con lo spazio a disposizione per le
manovre e la circolazione dei carrelli e delle persone. In questi casi, non
essendo sempre possibile individuare percorsi differenziati, il rischio è
connesso con la larghezza stessa dei percorsi che spesso non consentono il
transito contemporaneo”.
Inoltre “manovre o conduzioni del
carrello incoerenti quali, ad esempio, circolazione con carichi che impediscono
la visuale, avanzamenti o spostamenti bruschi, segnaletica insufficiente
(individuazione di dove il carrello può circolare) o più semplicemente la
mancanza di segnalazioni acustiche o luminose (per avvisare gli altri operatori
dell’arrivo del carrello) sono elementi che aggravano significativamente il rischio
di investimento. Infine i carrelli porta pallet a spinta “possono determinare
rischio di investimento in pendenza”, in quanto spesso sono “privi di efficaci
sistemi frenanti; pertanto, l’operatore potrebbe perderne facilmente il
controllo”.
Veniamo al
rischio di caduta del materiale (mancata imbracatura del carico o
preparazione inidonea dei bancali; manovre errate e uso improprio come
apparecchio di sollevamento; eccesso del carico trasportato; sistema di
magazzinaggio non idoneo).
Si segnala che la stabilità
del carico “è condizione essenziale per effettuare sollevamenti e trasporti
in sicurezza. Un carico mal posizionato o non adeguatamente imbracato, così
come il mancato utilizzo di contenitori idonei in caso di materiali minuti,
possono comportare la caduta dello stesso, con pericolo sia per il conducente
del carrello, che per i lavoratori che operano nelle adiacenze”. E anche in
questo caso, “le manovre errate o spericolate influiscono significativamente
sul rischio di caduta dei carichi come, del resto, il trasporto del carico con
le forche alzate. Si evidenzia, infine, l’importanza della progettazione del
sistema di immagazzinamento che deve essere compatibile con i carrelli
utilizzati per la movimentazione dei materiali (scaffali con bancali,
accessibilità delle forche o di altre attrezzature, spazi di manovra, altezza
degli stoccaggi, ecc.)”.
Diamo, per concludere, qualche
informazione sui
rischi di esplosione
dovuti al potenziale rilascio d’idrogeno nella fase di caricamento delle
batterie (solo per carrelli elettrici).
In questo caso la causa
principale è una “non sufficiente e/o non adeguata aerazione naturale”. Infatti
durante la ricarica delle batterie dei carrelli elettrici, “vi è la possibilità
di sviluppo d’idrogeno e conseguente rilascio nell’ambiente. La miscela che si
verrebbe a creare con l’ossigeno presente nell’aria può determinare un elevato
rischio di esplosione, se si è in presenza d’impianti elettrici o di altri
possibili inneschi”.
Pagina introduttiva del sito web di
INFOR.MO.: nell’articolo abbiamo presentato le schede numero
1185 e
1094 (archivio incidenti 2002/2010).
Tiziano Menduto
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