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"Buone prassi per pianificare la manutenzione in azienda"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza sul lavoro
23/04/2013 - La definizione di un
piano di
manutenzione preventiva, l’implementazione di un
software dedicato e la
formazione
e sensibilizzazione del personale incaricato possono essere soluzioni
idonee alla prevenzione delle conseguenze correlate alla
mancata manutenzione e l’errata manutenzione
di macchinari, attrezzature, impianti e strumenti. Conseguenze che possono
determinare incidenti o “ near-misses”
con la conseguenza di infortuni ai lavoratori e danni alla produzione.
Questo
è quanto suggerisce una
buona prassi,
dal titolo “
Pianificazione della
Manutenzione, Utilizzo di Software dedicato e Formazione per Addetti
Manutenzione”, validata dalla Commissione Consultiva Permanente per la
salute e sicurezza sul lavoro il 30 maggio 2012.
Nei
documenti allegati alla scheda della buona prassi, applicata all’interno
dell’azienda Iscar Italia s.r.l., si segnala che “la gestione degli
impianti, dei mezzi, dei macchinari e delle attrezzature è affidata al
Rappresentante della Direzione e ai Responsabili delle attività di manutenzione
interessati per le rispettive competenze, con il supporto del Direttore
Amministrativo per gli assetti amministrativo-contabili, che provvedono alla
loro costante idoneità all'uso per cui sono previsti. Allo scopo, il
Rappresentante della Direzione e i Responsabili delle attività di manutenzione
interessati organizzano tutto quanto è necessario per assicurare la massima
efficienza, idoneità e sicurezza degli impianti, dei mezzi, dei macchinari e
delle attrezzature utilizzati dall'Azienda”.
La
gestione di impianti, mezzi e macchinari
in sicurezza si sostanzia nelle “seguenti attività:
-
individuare, con il supporto delle Funzioni specialistiche, quegli impianti,
quei mezzi, quei macchinari e quelle attrezzature, che inficiando il regolare
svolgimento delle attività influenti le prestazioni qualitative, ambientali e
di salute e sicurezza aziendali, sono da sottoporre ad interventi di
manutenzione preventiva;
-
predisporre opportune schede, associate agli impianti, ai mezzi, ai macchinari
e alle attrezzature di cui al punto precedente, con le quali programmare gli interventi di
manutenzione da effettuare e registrare quelli effettuati;
-
predisporre, con il supporto delle Funzioni Specialistiche, opportune
indicazioni scritte qualora la loro mancanza possa inficiare negativamente gli
aspetti relativi alla gestione operativa della manutenzione e alle modalità di
conduzione finalizzate ad un uso corretto ed in sicurezza degli impianti, dei
mezzi, dei macchinari o delle attrezzature utilizzati;
-
individuare specifiche modalità comportamentali per la verifica dell'idoneità
all'uso di quelle attrezzature per le quali non sono di utilità interventi di
manutenzione preventiva;
-
individuare le Organizzazioni Esterne in grado di eseguire attività
specialistiche di manutenzione sugli impianti, sui macchinari, sui mezzi, sulle
attrezzature e sugli eventuali strumenti di misura presenti sugli stessi”.
Veniamo
alle varie
fasi attuative della buona
prassi.
La
prima fase ha previsto il
censimento degli impianti, dei mezzi, dei
macchinari e delle attrezzature e la gestione di una Scheda di Manutenzione.
Riguardo
a questa fase “i Responsabili delle attività di manutenzione gestiscono e
tengono aggiornato un apposito
Elenco
Impianti Mezzi Macchinari ed Attrezzature in dotazione all'Azienda, che
sottopongono alla verifica del Rappresentante della Direzione, con indicazione
delle informazioni essenziali di carattere anagrafico e tecnico per la loro
completa ed univoca identificazione. In particolare, agli impianti, ai mezzi,
ai macchinari e alle attrezzature viene assegnato, quando necessario, anche un
codice identificativo riportato sull’impianto, sul mezzo, sul macchinario o
sull’attrezzatura stessi”.
E
per tali impianti, mezzi, macchinari e attrezzature, i Responsabili delle
attività di manutenzione interessati “gestiscono una specifica
Scheda di Manutenzione nella quale
vengono riportate tutte le informazioni utili per una corretta
manutenzione, in particolare: tipologia dell’impianto, del mezzo, del
macchinario o dell’attrezzatura; tipologia di intervento di manutenzione;
frequenza di intervento”.
La
Scheda di Manutenzione “definisce tutti gli interventi
di manutenzione ordinaria o preventiva che il Personale aziendale
interessato deve effettuare ad intervalli predeterminati. Tali interventi sono
quelli che l'esperienza aziendale suggerisce, tenuto conto, laddove necessario,
di quanto consigliato dal Libretto di Uso e Manuale di Manutenzione predisposti
dal Costruttore”. Ed è cura del Rappresentante della Direzione - su
segnalazione dei Responsabili delle attività di manutenzione interessati –
“organizzare specifiche attività di addestramento finalizzate ad una più idonea
utilizzazione dei mezzi, delle attrezzature e degli strumenti, con particolare
attenzione agli aspetti relativi all’ambiente e alla salute e sicurezza sul
lavoro”.
La
seconda fase è invece relativa alla
programmazione della manutenzione e
registrazione delle attività di manutenzione.
Infatti
una volta definiti gli interventi di manutenzione necessari, i Responsabili
delle attività di manutenzione interessati “predispongono su base annuale il
Programma Annuale di Manutenzione in
cui definiscono gli interventi di manutenzione da eseguire per ogni impianto,
mezzo, macchinario e attrezzatura, che sottopongono alla verifica e
all'approvazione del Rappresentante della Direzione. Tale programma viene
quindi divulgato a tutto il Personale incaricato delle attività di
manutenzione”.
Si
segnala che le attività
di manutenzione “vengono effettuate dal Personale aziendale o, nel caso di
ricorso a Organizzazione Esterna, dal Personale esterno nel rispetto degli
obiettivi di salvaguardia ambientale e di tutela della salute e sicurezza nel
luogo di lavoro”.
In
particolare lo stato di utilizzabilità degli impianti, dei mezzi, dei
macchinari e delle attrezzature “viene verificato di volta in volta dal
Personale aziendale al momento della loro effettiva utilizzazione durante lo
svolgimento delle attività operative ed al momento della conclusione delle
attività stesse. In caso di guasto o malfunzionamento di un impianto, di un
mezzo, di un macchinario e di un’attrezzatura, il Personale aziendale mette al
corrente il Responsabile delle attività di manutenzione interessato affinché,
con il Rappresentante della Direzione, siano stabilite le necessarie azioni per
ripristinarne l'utilizzabilità e la funzionalità”.
Si
sottolinea che “tutte le attività di manutenzione effettuate, siano esse
ordinarie, straordinarie, preventive e/o correttive, vengono registrate a cura
del Personale aziendale che le ha effettuate sulla Scheda di Manutenzione in
corrispondenza del relativo spazio riferito alla particolare tipologia di
intervento eseguito, con registrazione delle eventuali parti di ricambio
sostituite e della data degli interventi effettuati. Qualora per un intervento
di manutenzione si fosse ricorso ad una Organizzazione Esterna qualificata, è
cura dei Responsabili delle attività di manutenzione interessati, con il
supporto del Rappresentante della Direzione, verificare e registrare quanto
eseguito, allegando alla Scheda di Manutenzione copia degli interventi
effettuati comprovati dai Rapporti di Assistenza Tecnica e/o dalle Fatture
emesse dall’Organizzazione Esterna”.
Infine
la
terza fase è relativa all’
analisi degli Interventi di Manutenzione.
Infatti
ogni anno – “prima di ripristinare per uno specifico impianto, mezzo,
macchinario od attrezzatura la relativa Scheda di Manutenzione con gli interventi
di manutenzione preventiva da eseguire oppure prima di decidere per le relative
attività di manutenzione” - il “Rappresentante della Direzione e il
Responsabile delle attività di manutenzione interessato, con il supporto delle
Funzioni interessate, esaminano gli
interventi
effettuati nell'anno precedente, al fine di valutare la necessità di
modificarli nel tipo, nelle modalità e nella frequenza”.
Tutte
le succitate attività vengono gestite e controllate mediante l’utilizzo del
software di gestione delle manutenzioni
“TangoQRP”.
Per
concludere veniamo all’efficacia, ai fattori di successo e ai
vantaggi della buona pratica: riduzione
dei tempi di fermo dei macchinari, riduzione del numero di near-misses e di infortuni sul
lavoro, miglioramento del clima organizzativo, partecipazione del personale
incaricato al piano di manutenzione preventiva, ...
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