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"Profili di rischio nell’industria meccanica: addetto alla tornitura"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza Macchine ed Attrezzature
22/09/2014 - Nell’industria
meccanica l’
addetto alla tornitura è
il lavoratore specializzato nell’utilizzo del
tornio, una macchina per la lavorazione di pezzi meccanici con
asportazione di truciolo, caratterizzata dal moto rotatorio impresso al pezzo in
lavorazione e dal moto traslatorio impresso all’utensile. Un’attività che, come
vedremo, è soggetta a vari rischi, non solo quelli correlati all’utilizzo del
tornio.
Per poter dare informazioni sulla
tutela della sicurezza e salute dell’addetto alla tornitura, possiamo
presentare una scheda correlata alla ricerca Inail “ Profili
di rischio nei comparti produttivi dell'artigianato, delle piccole e medie
imprese e pubblici esercizi: Industrie Meccaniche”.
Nella scheda “
S.P.R.16_Addetto alla tornitura”, si
indica che le attività principali di tale addetto sono in realtà differenti in
base al tipo di tornio utilizzato:
-
macchine semiautomatiche: “esaminare i disegni che specificano le
dimensioni del pezzo da realizzare; selezionare velocità e tipo di utensile,
fissare il pezzo da lavorare sul mandrino, avviare la macchina; lavorare il
pezzo in movimento producendo le forme e le superfici desiderate; effettuare la manutenzione
dei macchinari;
-
macchine a controllo numerico: esaminare i disegni che specificano
le dimensioni del pezzo da realizzare; programmare la macchina, fissare il
pezzo da lavorare sul mandrino, avviare la macchina e controllare la
lavorazione; effettuare la manutenzione dei macchinari”.
Si segnala che qualora in azienda
sia presente un
addetto con mansione
specifica di programmatore di centri di lavoro a controllo numerico
(utilizzo di programmi CAD) “si dovrà tener conto dell’esposizione a
videoterminale solo se questa supera le 20 ore settimanali”.
Questi i
fattori di rischio connessi alla professione di
addetto alla tornitura:
- “traumi, lacerazioni,
contusioni, ferite, schiacciamenti provocati dal contatto con organi in movimento
delle macchine, impigliamenti e trascinamenti con gli organi di lavoro, cadute
e scivolamenti;
- lesioni
agli occhi e al corpo causate dalla proiezione di frammenti e dalla caduta
durante l’attrezzaggio e la lavorazione;
- elettrocuzione o ustioni
causate dal contatto con parti in tensione delle macchine;
- lesioni a carico dell’apparato
uditivo (ipoacusia, perdita dell’udito) causate dall’elevato rumore (magli,
presse);
- patologie dovute alle vibrazioni
trasmesse al sistema mano-braccio;
- lombalgie e traumi al rachide
dovuti alle vibrazioni trasmesse al corpo intero (vibrazioni trasmesse dalle
macchine/impianti a terra);
- intossicazione, malattie
respiratorie, dermatologiche dovute rispettivamente ad inalazione e contatto di
prodotti chimici;
- lesioni a carico dell’apparato
muscolo-scheletrico causate da lavoro ripetitivo e dalla movimentazione manuale
dei carichi”.
Senza dimenticare che tra le
macchine/impianti utilizzati nel processo di lavoro spesso non c’è solo il
tornio, ma anche apparecchi di sollevamento (smontaggio/montaggio utensili e
pezzo da lavorare di dimensioni e peso elevati), elettroutensili (trapani,
avvitatori, smerigliatrici
per attrezzaggio e manutenzione ordinaria), utensili manuali e saldatrice.
Dopo aver descritto le principali
materie/sostanze utilizzate o sviluppate nel processo di lavoro ( polveri
e trucioli di metallo, fluidi lubro-refrigeranti, oli esausti raccolti,
grasso, prodotti disincrostanti, ...), la scheda presenta i vari rischi di
infortunio, rischi fisici (rumore, vibrazioni, ...), rischi chimici e biologici
e i fattori ergonomici, psicosociali e organizzativi.
Ci soffermiamo sui
rischi infortunistici e sulle
misure di prevenzione correlate:
- “i pavimenti dei luoghi di
lavoro devono essere fissi, stabili ed antisdrucciolevoli, nonché esenti da
cavità o piani inclinati pericolosi;
- mantenere l’area di lavoro in
ordine ed evitare l’accumulo di materiale che possa intralciare i movimenti
dell’operatore;
- dotare gli ambienti di lavoro
di sufficiente illuminazione naturale e/o artificiale;
- definire gli spazi per lo
stoccaggio dei pezzi (da magazzino) strettamente necessari alla lavorazione e
dei contenitori per la raccolta del prodotto lavorato (in seguito trasportato
in magazzino o in altro reparto)
- collocare le macchine utensili
progettando gli spazi di movimento;
- prevedere idonee procedure ed
istruzioni operative per l’approvvigionamento del materiale dal magazzino ai
reparti di produzione al fine di evitare un’interferenza con le attività di
reparto e ribaltamenti;
- prevedere idonee procedure ed
istruzioni operative per l’attrezzaggio di impianti e macchine e per tutte le operazioni
di manutenzione (apparecchi ausiliari di sollevamento per facilitare
montaggio e smontaggio di pezzi pesanti);
- prevedere idonee procedure ed
istruzioni operative per il corretto posizionamento del pezzo oggetto della
lavorazione all’utensile;
- le macchine marcate CE devono
essere dotate dei RES (Requisiti Essenziali di Sicurezza, ndr) mentre quelle
non marcate CE vanno verificate ed adeguate come indicato nell’allegato V del
D.Lgs 81/2008 e s.m.i.”;
- “in qualsiasi situazione ed in
particolare in caso di inceppamento della macchina, vietare la rimozione
delle protezioni per intervenire, prima di aver messo la macchina fuori
servizio e prima di averla isolata dalla rete elettrica;
- obbligo di indossare tute
aderenti con bottoni e zip al collo, senza tasche sul petto e con maniche
abbottonate ai polsi. Obbligo di legare i capelli. Divieto di indossare anelli,
bracciali, collane;
- verificare la sicurezza di apparecchiature
elettriche prima del loro utilizzo. Sottoporre attrezzature elettriche
difettose o che presentano anomalie sospette ad ispezione ed eventuale
riparazione da parte di un tecnico elettricista qualificato e mantenere i cavi
elettrici in ordine;
- dotare l’ambiente di lavoro di
idonea segnaletica di sicurezza e vietare l’accesso alle persone non
autorizzate e progettare in modo adeguato le vie di circolazione per veicoli e
pedoni al fine di evitare investimenti, incidenti tra mezzi e ribaltamenti”.
Inoltre bisogna verificare che le
attrezzature siano dotate dei RES e “rispondano ai requisiti minimi richiesti
dall’organo di controllo”.
Le attrezzature dovrebbero essere
“così dotate:
-
protezione degli organi di trascinamento del pezzo: deve essere costituita
da un riparo contornante il mandrino, dotato di interblocco. Suddetto
interblocco potrà anche essere escludibile mediante selettore a chiave
estraibile, da custodirsi a cura del preposto;
-
protezione della zona di lavoro dell’utensile: deve essere
costituita da uno schermo in grado di riparare dalla proiezione di trucioli e
liquidi e di proteggere dal contatto con parti salienti del pezzo in rotazione;
-
protezione della barra orizzontale di avanzamento rapido: nei casi
in cui detto organo risulti facilmente accessibile dovrà essere realizzata una
adeguata protezione (ad esempio a cannocchiale o a soffietto);
-
protezione della zona posteriore del tornio: deve essere costituita
da un riparo fisso, necessario quando la macchina risulta dislocata in
vicinanza di un’altra postazione fissa di lavoro, o di zone destinate al
transito di personale in genere;
-
protezione degli organi di comando dagli azionamenti accidentali:
deve essere costituita da leve a doppio innesto, o da dispositivi di pari
efficacia;
-
organi di arresto d’emergenza: sono costituiti dal pulsante ‘a
fungo’, di colore rosso, o da una barra cosiddetta ‘di arresto’, che debbono
essere posti a facile portata, e che debbono porre la macchina in condizione di
arresto nel più breve tempo possibile, tramite dispositivi in grado di esaurire
immediatamente l’inerzia residua;
-
protezione contro il riavviamento automatico: deve essere
realizzata da un dispositivo di ‘minima tensione’, atto a impedire l’automatico
riavviamento della macchina, a seguito del ripristino della corrente elettrica,
una volta determinatasi l’interruzione della stessa;
-
volantini di manovra: devono essere svincolabili dal sistema di
trasmissione, oppure lisci, ad anima piena e con impugnatura ripiegabile;
-
protezione dell’accesso alla zona trasmissione moto rotazione: lo
sportello d’accesso dovrà essere o di tipo apribile solo con l’uso di chiave
oppure amovibile dotato di interblocco;
-
illuminazione della zona di lavoro: deve essere orientabile, ed
avere idonea protezione contro l’eventuale proiezione di schegge dell’elemento
illuminante. Per quanto riguarda l’intensità della luminosità devono essere
assicurati valori adeguati a salvaguardare la sicurezza ed il benessere dei
lavoratori;
-
fine corsa per contropunta: deve essere presente un fermo meccanico
di fine corsa che impedisca la fuoriuscita della contropunta dalle guide;
-
caduta di oggetti eventualmente presenti sulla ‘testa’ del tornio:
predisporre un sistema di trattenuta degli oggetti appoggiati sulla ‘testa’ del
tornio (ad es. bordino rialzato perimetrale alla zona di appoggio);
-
sistema di raccolta e contenimento: la macchina deve essere dotata
di un idoneo sistema di raccolta e contenimento dei trucioli e del liquido
refrigerante (FLR), atto ad evitare il più possibile lo spandimento
all’esterno”.
Concludiamo ricordando che nella
sezione “buone prassi” della scheda è presente una check-list relativa agli
aspetti di sicurezza minimi richiesti
dall’organo di controllo (con riferimento alla “ Guida al
sopralluogo in aziende del comparto metalmeccanico” - DGR 7629 Regione
Lombardia 10 agosto 2011).
La lista di controllo fa
riferimento a:
- torni;
- centri di lavorazione;
- compressori;
- apparecchi di sollevamento;
- attrezzature/insiemi a
pressione;
- impianti di taglio ossiacetilenica
– ossidrica portatili.
Profili di rischio nei comparti
produttivi, “ S.P.R.16_Addetto alla tornitura”, Inail/exIspesl (formato
PDF, 215 kB).
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abbonati dedicata a “ Profili di rischio nei comparti
produttivi: industrie meccaniche”.
RTM
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